Незаменимый инструмент в деле оптимизации: на карте хорошо видны «узкие места», кроме того, она значительно упрощает поиск решения проблемы.
ЧТО: Графическая схема, которая отражает длительность и последовательность операций, позволяет разделить ценности и потери.
ЗАЧЕМ: Незаменимый инструмент в деле оптимизации: на карте хорошо видны «узкие места», кроме того, она значительно упрощает поиск решения проблемы.
Еще в школе нас пытались приучать к тому, что графическое изображение задачи существенно помогает в поисках ее решения: из пункта А в пункт Б выехал поезд – ставим точки, рисуем отрезок и так далее. Далеко не все сохранили эту привычку – и совершенно напрасно. Когда мы раскладываем процесс на этапы и графически фиксируем их, у нас есть возможность одновременно увидеть и общую картину, и частности, из которых она состоит. В этих частностях чаще всего и кроется корень проблемы.
Лучше всего составление карты конкретного процесса работает в случае, когда нужно найти, на чем мы теряем время. После того как на карту нанесен каждый шаг процесса и подсчитано, сколько времени на него было потрачено, самый частый вердикт такой: все можно было делать гораздо быстрее. Неправильная логистика, устаревшие технологии, безалаберное отношение к обязанностям – каждый из этих факторов или их сумма приводят к потерям. Об этих проблемах можно знать и не придавать им значения, но когда мы видим, как они влияют на процесс в целом, откладывать их решение невозможно.
«Когда не знаешь, с чего начать, лучше всего начать с начала». Картирование рабочих операций как раз позволяет найти начало в клубке возникающих проблем и размотать его полностью. Когда весь процесс подробно описан, сразу понятно: на каком этапе возникают проблемы, на чем мы спотыкаемся и что с этим делать. Картирование – один из самых популярных инструментов в арсенале Производственной системы Группы. С его помощью на самых разных площадках, от Липецка до Урала, решали самые разные проблемы: от простоев в прокатном производстве до складского хранения катанки.
Картирование на установке непрерывной разливки стали во втором конвертерном цехе НЛМК
Еще в 2012 году, анализируя причины простоев на УНРС-6, наши специалисты выяснили: почти треть из них происходит из-за несвоевременной подготовки расходных материалов. Хранили их в удаленных уголках цеха, и двое рабочих, от которых требовалось собирать все это воедино, часто не успевали к сроку. Решение лежало на поверхности: сложить расходные материалы, во-первых, вместе, а во-вторых, в непосредственной близости от рабочей зоны. В итоге с подготовкой легко справился и один человек, а простои по этой причине сократились на 70 часов в год.
Теперь картирование на УНРС-6 стало хрестоматийным примером для нашей Производственной системы. Просто? Да. Очевидно? Конечно. Но до того, как этот процесс начали анализировать, никто и внимания не обращал на то, насколько неэффективен сложившийся порядок.
