Как это работает: методы качественной оценки риска

Сравнительная простота методов делает их доступными для предприятий, которые только приступают к формированию стратегии управления рисками.

Любое современное предприятие применяет в процессе принятия решений и разработке стратегий те или иные инструменты анализа риска. Более того, многочисленные адаптации подходов к особенностям и условиям разных отраслей привели к невероятному развитию их теоретической, методологической и практической базы. В цикле статей, посвященных оценке рисков, мы соберем разнообразные инструменты и подходы в единую систему и рассмотрим специфику качественной и количественной оценки рисков.

Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!

Под риском подразумевают вероятность того, что кто-то или что-то, имеющее ценность, может пострадать от угрозы, под которой, в свою очередь, понимают любые небезопасные условия или потенциальный источник нежелательного воздействия, способные привести к ущербу или повреждениям. Величина риска оценивается по масштабу вероятной угрозы и возможных негативных последствий. 

При оценке рисков важно понимать, что производственная система – это не только персонал и средства производства; необходимо учитывать и взаимосвязи между ними, объединяющие людей и объекты в систему «Человек-Машина». Фундаментальное значение при прогнозировании возможных отказов в этой системе является выявление их причин: лежат ли они в плоскости отказов оборудования, объясняются человеческим фактором или являются следствием неудачного стечения обстоятельств. В течение многих лет разрабатывались способы объяснить и предсказать наступление таких непредвиденных ситуаций при помощи различных моделей и формул. То есть сегодня принято рассматривать риск как количественную составляющую процессов, которую можно измерить и выразить математическими зависимостями, приняв во внимание имеющиеся на предприятии данные.

На сегодняшний день существует немалое количество концепций, инструментов, технологий и методов по оценке и прогнозированию рисков. Они применяются на самых разных этапах производственного процесса – планирование, дизайн, разработка, системная интеграция, прототипирование и обеспечение надежности, контроль качества, техническое обслуживание. Все многообразие методов можно разделить на три большие группы – качественные, количественные и смешанные (качественно-количественное, частично количественные). Методы качественной оценки риска позволяют аналитически подойти к задаче, выделив особенности и закономерности в возникающих на предприятии рисках, и разработать эффективную систему управления безопасностью. Методы количественной оценки рассматривают риск как количественную характеристику, которую можно оценить и выразить при помощи математических зависимостей с использованием данных об имевших место на предприятии происшествиях и отклонениях. Методы смешанной оценки сочетают в себе как количественные, так и качественные характеристики. Классификация основных методов анализа и оценки риска приводится на Рисунке 1.

Рассмотрим базовые методы качественной оценки риска.

Чек-листы 

Чек-листы (контрольные листы) представляют один из самых простых, но вместе с тем достаточно эффективных методов выявления угроз. Он предусматривает систематическую оценку процесса (ситуации, состояния объекта) на основании предустановленных критериев с заполнением бланков, в которых перечисляются вопросы об операции, организации, техническом обслуживании и других аспектах, имеющих отношение к безопасности. Для этого метода характерны следующие важные черты: 

• Чек-листы составляются на основании данных об имевших место ранее инцидентах, поскольку при разработке вопросов необходимо иметь определенное представление о проблемной ситуации и понимать, какие параметры должны быть оценены. 
• Чек-листы предполагают систематическое применение, позволяющее оценить ситуацию в динамике.
• Чек-листы применимы к любой операции или системе, в том числе к тем, для которых характерны риски, обусловленные человеческим фактором.
• Оценка обычно проводится специально подготовленным лицом или небольшой группой лиц и задействует преимущественно такие источники информации, как интервью, изучение документации и непосредственное наблюдение.
• Чек-листы позволяют составить списки соответствий и несоответствий предустановленным параметрам, а также разработать рекомендации для исправления обнаруженных несоответствий.
• Качество оценки, проведенной с использованием этого метода, определяется преимущественно опытом сотрудников, составляющих чек-листы, и тех, кто их заполняет.
• Чек-листы могут использоваться как для базовой (первоначальной) оценки, так и для детального анализа, включая анализ коренных причин несоответствий. 
• Этот метод нередко используется в совокупности с другими, в частности с анализом «Что если».

Несмотря на то, что анализ с использованием чек-листов весьма эффективен в деле выявления различных угроз для системы, у этого метода имеется два существенных минуса. Во-первых, эффективность анализа с использованием чек-листов зависит исключительно от информации, в них содержащейся: от вопросов, которые смог сформулировать составитель, от параметров, которые были выбраны для оценки. То есть если в чек-листе не затрагиваются вероятные ключевые причины проблемы, весь анализ может оказаться напрасным, поскольку никак не поможет выявить эти ключевые причины. Во-вторых, этот метод позволяет получить исключительно качественную информацию и не дает возможности оценить количественную сторону возможных угроз. Такой упрощенный подход, с одной стороны, позволяет избежать лишних затрат и является хорошим выбором для предприятий с малым опытом или отсутствием серьезных системных проблем, а с другой – не обеспечивает всю полноту исследования. Впрочем, сочетание чек-листов с методами количественной оценки помогают устранить этот недостаток.

 

Анализ «Что если»

Анализ «Что если» (What if analysis) использует обширные свободно сформулированные анкеты для выявления потенциальных угроз, итогом которых могут стать аварии или проблемы с производительностью системы. Его главная задача – определить, что именно может пойти не так и какими будут последствия. Основными характеристиками метода являются следующие:

• Представляет собой систематически проводимую, но достаточно свободно структурированную оценку, которая предусматривает проведение командой экспертов комплексного осмотра зон риска с целью убедиться в наличии всех необходимых мер обеспечения безопасности.
• Обычно в процессе анализа документации и осмотров на месте участвует одна или несколько команд, участники которых специализируются на разных областях, для обеспечения полноты оценки.
• Анализ «Что если» применим к любой операции или системе и относится к достаточно точным инструментам оценки риска.
• Анализ «Что если» позволяет дать качественную оценку имеющимся рискам, предоставляя информацию в форме вопросов и ответов, а также списков рекомендаций, направленных на профилактику возникновения проблем.
• Качество оценки зависит от наличия и качества необходимой документации, уровня подготовки лидера группы по осмотру и опыта самих членов группы.
• Анализ «Что если» может использоваться практически при любой оценке рисков, однако наиболее эффективен в тех случаях, где имеет место относительно простой сценарий отказа.
• Иногда данный метод используется индивидуально, однако чаще всего он является вспомогательным компонентом других, более сложных методов.

Процедура проведения анализа «что, если» предусматривает следующие шаги:

1. Определить проблемный участок, область применения метода.
2. Четко определить круг проблем, на решение которых будет направлен анализ (безопасность труда, угрозы окружающей среде, экономические последствия отказов и т.д.).
3. Разделить проблему на основные составляющие, например задачи или подсистемы, чтобы положить начало анализу именно с этого базового уровня.
4. Разработать вопросы «Что если», предлагающие различные сценарии развития ситуации, для каждого из элементов операции или системы. Например, оптимальная температура в плавильной печи 1500 °С; что если температура упадет ниже 1500 градусов, что если температура поднимется 1500 градусов.
5. Ответить на каждый из вопросов «Что если», рассматривая различные сценарии и предлагая рекомендации по улучшению для тех случаев, где риск неприемлем.
6. Провести дальнейшее разделение элементов операции или системы при необходимости более детального анализа. Разделение некоторых компонентов на составляющие позволяет получить более точную и полезную информацию и выйти за рамки привычной программы контроля, имеющей место в организации, тем самым став на путь улучшений.
7. Применить полученные результаты в процессе принятия решений. На этом этапе проводится оценка рекомендаций, разработанных в результате анализа, и внедрение наиболее экономически обоснованных из них.

Аудиты безопасности

С помощью этого метода оценивается эксплуатационная безопасность оборудования, процесса или завода. Регулярные аудиты безопасности позволяют выявить такое состояние оборудования или рабочих процессов, которое может привести к несчастным случаям или нанести ущерб имуществу или окружающей среде. Проверяющий или команда проверяющих осматривают ключевые области оборудования и определяют, в подходящих ли условиях протекают процессы, исполняются ли предписанные процедуры эксплуатации, меры безопасности, принятые программы управления риском и т.д. По результатам проверки составляется отчет, в котором различным аспектам операций присваивается определенный уровень безопасности. Такие отчеты создаются для разработки надежных рекомендаций и предложений по улучшению процедур обеспечения безопасности и информирования персонала о важности соблюдения таких процедур.

Анализ задач

Анализ задач при выявлении рисков направлен на оценку правильности выполнения персоналом рабочих задач, процесса их разделения на подзадачи и эффективности взаимодействия операторов как с оборудованием, так и со своими коллегами. Применение данного метода позволяет создать точную картинку включенности работника в процессы с использованием имеющейся информации. Этот метод ставит целью изучение действий и коммуникации оператора и его команды, направленных на достижение поставленных рабочих задач. Анализ задач обычно проводится в три этапа: 

1. Сбор данных о действиях, предпринимаемых персоналом.
2. Определение системных требований.
3. Сравнение системных требований с действиями и возможностями персонала. 

Основной задачей этого метода является обеспечение соответствия между системными требованиями и возможностями персонала и, в случае необходимости, изменение требований или повышение квалификации сотрудников. Широко используемой формой анализа задач является иерархический анализ, дающий понимание задач, которые необходимо выполнять для достижения определенных целей. Он заключается в последовательном раскладывании задачи на подзадачи, которые в свою очередь раскладываются на задачи третьего уровня – и так до тех пор, пока задачи не будут расписаны до отдельных (базовых) действий. К примеру, задача поставки комплектующих на участок состоит из подзадач заполнения заявки на поставку, отправки заявки на склад, обработки заявки сотрудником склада, поиска и комплектования необходимого заказа, заполнения соответствующих форм, отправки заказа в цех. Подзадача заполнения заявки на поставку состоит из перемещения сотрудника в зону хранения бланков на поставку или запуска им соответствующей программы, внесения личных данных, данных по заказу, места прибытия заказа и т.д.

Благодаря иерархическому, или многоуровневому, подходу обеспечивается полный обзор рабочих процессов даже в довольно сложных практических случаях. Иерархический анализ задач является простым методом сбора и организации информации о действиях человека и его взаимодействии с системой и коллегами, позволяющим проанализировать эти взаимодействия с целью обнаружения рисков, имеющих критическую важность для безопасности. В случае комплексных задач применение этого метода требует довольно длительного времени, а также участия экспертов, до мелочей знающих, как задача должна выполняться. Метод задействует также и другие техники, среди которых табличный анализ задач, анализ временных затрат, дерево событий, методы оценки критических действий и принятия решений, GOMS-методы (моделирование выполнения задачи на основании данных о цели, исполнителях, методах и правилах отбора средств достижения цели) и многие другие.

STEP

STEP (Sequentially Timed Event Plotting), или построение графика событий в хронологическом порядке позволяет визуально представить длительность и порядок проведения различных операций или действий, приведших в результате к аварии. Основными компонентами данного метода являются:

• события или действия, которые нарушили нормальный ход работы технической системы и привели к аварии,
• лица, контролирующие работу системы, 
• структурные элементы событий, из которых складывается ситуация. 

Специалист, использующий данный метод, создает STEP-карту, на вертикальной оси которой отмечаются сотрудники, на горизонтальной – временные отрезки (рис. 2). На получившейся плоскости описываются все действия, которые в итоге привели к аварии или отказу, согласно тому, кто их выполнял, когда и в какой последовательности. Кроме того, для основных действий, приведших к аварии, определяются структурные элементы, содержащие следующую информацию: а) время совершения действия; б) длительность действия; в) сотрудник, предпринявший данное действие; г) описание действия; д) имя сотрудника, предоставившего данную информацию. Далее все предпринятые действия связываются между собой стрелками: входящие показывают зависимость от предыдущего действия, а исходящие – влияние на последующее действие. Таким образом, метод STEP позволяет реконструировать процесс возникновения отказа путем отражения на карте последовательности событий, которые к нему привели.

Анализ внештатных ситуаций и рисков 

Анализ внештатных ситуаций и рисков (HAZOP, Hazard and Operability study) – это формальный метод, позволяющий определить и документально зафиксировать риски, отталкиваясь от данных по обнаруженных в процессах отклонениям. Он строится на принципе «Аварии происходят из-за отклонений от нормы» и предусматривает систематическое изучение проектной документации и реальных процессов с целью идентификации возможных отклонений от стандартов. При анализе внештатных ситуаций и рисков группа экспертов ищет любые отклонения от нормального состояния и работает над выявлением их причин и возможных последствий. Таким образом определяются потенциальные проблемы на производственном предприятии.

Команда, проводящая анализ внештатных ситуаций и рисков, представляет собой кроссфункциональную группу экспертов, обладающих обширными знаниями в инженерно-технических проектах, производственных процессах и технологическом обслуживании на предприятиях. Обычно группа состоит из 6 человек, среди которых – лидер группы, инженер по организации производства, владелец процесса, сотрудник, ответственный за безопасность, инженер по системам управления и инженер по техническому обслуживанию. Члены группы идентифицируют риски, которые могут возникнуть на предприятии. Алгоритм проведения анализа внештатных ситуаций и рисков приводится на рисунке 3. 

Отличительной характеристикой метода является использование для описания ситуаций набора слов-маркеров, указывающих на различные виды отклонений:

• НЕ/НЕТ/НИ ОДИН ИЗ – ничего не произошло, намерение/цель не выполнена;
• БОЛЬШЕ – количественный рост;
• МЕНЬШЕ – количественное уменьшение;
• ТАКЖЕ – качественный рост; намерение/цель полностью выполнено, но имела место некоторая дополнительная активность (например, дополнительная подача материала)
• ЧАСТИЧНО – качественное уменьшение; выполнена часть намерения/цели
• ОБРАТНО/ПРОТИВОПОЛОЖНО – логическая противоположность намерению/цели (например, обратное движение потока);
• ИНОЙ/ИНАЧЕ – полная замена; намерение/цель не выполнена, имело место совершенно отличное событие/действие. 

Применяя слова-маркеры к описанию технологических процессов на каждой линии или в каждом цеху завода, можно получить различные сценарии возможных отклонений для анализа внештатных ситуаций и рисков. 

Возьмем для примера установку перекачивания жидкости из одной емкости в другую. Самые очевидные слова-маркеры, которые могут быть использованы для различных сценариев это: 

• НЕТ – жидкость не перекачивается;
• БОЛЬШЕ – перекачивается больше жидкости, чем необходимо;
• МЕНЬШЕ – перекачивается меньше жидкости, чем необходимо.

Тем не менее, могут иметь место и другие сценарии:

ТАКЖЕ – помимо перекачивания жидкости происходят другие действия; это может быть:

• перекачивается еще одна жидкость (например, из другой трубы);
• жидкость перекачивается не только в необходимую емкость (например, в другую емкость или проливается на пол);
• параллельно с перекачиванием происходит другое действие (например, жидкость начинает закипать в трубе).

ЧАСТИЧНО – означает, что цель достигнута не полностью, например:

• отсутствует необходимый компонент жидкости или состояние (например, температура);
• жидкость должна быть перекачана в несколько емкостей, но попадает не во все из них.

ОБРАТНО означает противоположное действие – жидкость откачивается из емкости или идет в противоположном направлении.

ИНАЧЕ – означает, что происходит незапланированное событие:

• перекачивается другая жидкость;
• жидкость перекачивается в другую емкость;
• жидкость не перекачивается, а подвергается другому воздействию – например, замерзает, закипает, что делает перекачивание невозможным.

Использование слов-маркеров помогает быстро пояснить суть происходящего отклонения. При этом не все ключевые слова могут быть применимы ко всем технологическим параметрам. Например, когда рассматриваемым технологическим параметром является температура, можно использовать лишь такие ключевые слова, как «больше» или «меньше». 

Одним из ключевых факторов эффективности и надежности результатов является четкое планирование и управление ходом анализа. Не допустить отклонений от темы, излишних полемик при оценке внештатных ситуаций и рисков можно при хорошей модераторской работе и четкому планированию мероприятия с определением продолжительности каждого этапа. 

Основными характеристиками метода являются следующие:

• HAZOP – это систематический, высоко структурированный процесс оценки, использующий ключевые слова для проработки возможных вариантов отклонений и оценки соблюдения всех необходимых мер безопасности.
• Обычно проводится кроссфукнциональной группой.
• HAZOP применим в любой системе и процедуре.
• Используется в большинстве случаев в качестве метода оценки рисков на системном уровне.
• Дает преимущественно качественные результаты, хотя в некоторой степени возможна и их количественная оценка.

Методы качественной оценки риска, несмотря на определенные несовершенства, дают производителям понятные и эффективные инструменты обнаружения рисков, с тем чтобы в дальнейшем иметь возможность разработки мероприятий по их снижению. Сравнительная простота методов делает их доступными для предприятий, которые только приступают к формированию стратегии управления рисками.

Текст: Ольга Гончарова. Изображение ru.freepik.com

Материал подготовлен на основании данных:
1) Lars Harms-Ringdahl, Guide to safety analysis for accident prevention;
2) P.K. Marhavilas, D. Koulouriotis, V. Gemeni, Risk analysis and assessment methodologies in the work sites: On a review, classification and comparative study of the scientific literature, Journal of Loss Prevention in the Process Industries;
3) M.M. Belinelli, M. Rodrigues, J.J.R. Behainne, F.F.M. Marçal, Implantation of Total Productive Maintenance on Forklift Machines: Case Study in a Steel Industry», XVI International Conference on Industrial Engineering and Operations Management.