Универсальный язык, или как бороться с потерями на производстве

Если два производственника из разных сфер ищут способы повысить эффективность, им нужно говорить на одном «языке», одинаково понятным и металлургу, и кондитеру.

Благодарим редакцию газеты «Металлург» за предоставление данного материала.

Фото: Крупносерийное производство запчастей оправдано, когда оно не омертвляет капитал, неделями ожидая отправки со склада заказчикам в цехах

История знает подобные примеры, таким был знаменитый lingua franca — «франкский язык», вобравший в себя французскую, провансальскую и итальянскую лексику и понятный любому торговцу. Сегодня его роль по миру выполняют английский, индонезийский, русский и арабский языки, а вот бизнес предпочитает унифицировать подходы на языке бережливого производства.

Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!

Общий подход 

В металлургии есть вещи, которые трудно увидеть в моменте: потери, не выглядящие аварией и редко вызывающие громкие обсуждения. Тем не менее они ежедневно определяют эффективность отрасли. Во всех переделах: от КХП, аглоцеха и далее, вплоть до листопрокатчиков, система работает в логике борьбы с потерями. Предприятию нужна стабильность не в ущерб качеству, а работнику — понятный процесс, внутри которого меньше риска сделать ошибку. Для этого учёные выделили восемь видов потерь, свойственных любому производству.

Перепроизводство — выпуск продукции, полуфабрикатов или подготовительных операций раньше времени или в большем объёме, чем нужно следующему переделу или заказчику. В металлургии его часто маскируют опасением простоя, хотя такая цена слишком высока: лишние запасы влекут риск повреждений, смешения разных партий и усложнения учёта. 

Признаки: 

• «Сделали лишнюю подготовку» — например, заранее подготовили оснастку, а план сдвинулся; 
• «Подали больше, чем может принять следующий участок» — создали проблемы себе и коллегам. 

Перепроизводство почти всегда тянет за собой цепочку других потерь.

Ожидание — минуты или часы, когда ресурс готов работать, но стоит. В цехах это выгладит как «ждём кран, итоги проб, шихту, наладчика…». 

Причины: 

• рассинхрон графиков служб и переделов; 
• задержки из-за качества сырья: влажности, химсостава, температуры; 
• долгий поиск инструмента, оснастки, документации; 
• ожидание решения руководителя. 

Этот вид потерь прямо увеличивает простои, снижая загрузку оборудования и сбивая ритм.

Лишние перемещения — транспортировка сама по себе ценности не добавляет и нужно отличать необходимую от лишней, которой присущи повторные перегрузки, объезды, временные складирования, лишние рейсы и неоптимальные маршруты. В металлургии — это ещё и риски потери времени техники, рост очередей и сложность учёта. 

Примеры: 

• лишние перегрузки между площадками из-за отсутствия места или несвоевременной отгрузки; 
• «временные» перемещения, которые становятся постоянной практикой; 
• возвраты из-за несоответствия маркировки/комплектации. 

Лишние движения людей — шаги, наклоны, поиски, подъёмы, переносы. Эти потери утомляют, раздражают и снижают внимательность, а значит, растёт число ошибок, дефектов и травм. 

Симптомы: 

• к вентилю/кнопке/датчику неудобно подойти; 
• нужно несколько раз подниматься на отметку ради одной операции. 

Избыточная обработка — действия, ненужные потребителю, которые выполняют «по привычке» или «на всякий случай»: двойной контроль, двойные записи, ненужные согласования, повторные настройки или слишком «жёсткие» допуски там, где они не нужны. 

Возникновение: 

• стандарты устарели, а их не пересмотрели; 
• нет единого понимания признаков «годности»; 
• перестраховка из-за слабого входного контроля. 

Чёткий признак — на участке много действий «наверняка», а итог всё равно нестабилен. 

Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.

Сверхзапасы — наличие сырья, полуфабрикатов, заготовок и незавершёнки «на всякий случай», которые создают иллюзию устойчивости, оставаясь проблемой несогласованного планирования. К тому же — это площади, перемещения, пересортица и старение материалов. Это верный маркер, что на предыдущих этапах притаилось ожидание. 

Брак — самая «дорогая» потеря, потому что она превращает материал, энергию и время в продукт, не несущий ценности. В металлургии дефект – это и скрытые несоответствия, поэтому важно, чтобы качество строилось в процессе, а не выявлялось постфактум. Брак нужно уметь выявлять в потоке, чтобы избежать нарастающих потерь.

Потеря творческого потенциала — самая обидная потеря; везде есть работники, которые знают, где «тонко», неудобно, неэффективно, и если их не слушать, люди теряют мотивацию что-то менять. 

Причины: 
•    отсутствие возможности подать идею, сложная обратная связь; 
•    универсальный ответ: «мы всегда так делали»; 
•    улучшения — это энтузиазм отдельных людей, а не система. 

Потеря темпов 

Эти факторы напрямую влияют на ежедневную работу сотрудника: 

• простои/недоступность оборудования растут из-за ожидания, дефектов и несогласованности; 
• производительность падает из-за лишней обработки, ненужных движений и транспортировки; 
• качество продукции ухудшается из-за дефектов и нестабильности процесса; 
• удельные расходы энергии и материалов растут, когда требуются лишние операции; 
• безопасность и утомляемость нарастают от хаоса при отсутствии или обходе стандартов.

Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для внедрения системы 5S вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.

Небумажный подход 

Борьба с потерями — не разовая кампания, это умение видеть отклонения и устранять причины. Практика показывает: лучше всего работает регулярное применение простых инструментов: 

• 5С и визуальный порядок. У каждого инструмента, бирки, расходника и документа есть своё место, а состояние понятно с одного взгляда, резко уменьшаются ожидание и лишние движения. 5С — это не «про красоту», а про скорость, точность и безопасность. 
• Стандартизация. Лучший способ закрепить удачное решение и сделать процесс повторяемым, чтобы даже новичок смог быстро войти в работу. 
• Всеобщее обслуживание оборудования. Если оборудование не в лучшем состоянии, его регулярное обслуживание поможет снизить остановки, утечки и разбалансировки, которые перерастут в простои и дефекты. 
• SMED и сокращение переналадок. При частых сменах марок, сортамента и оснастки есть потенциал сократить время переналадок, что уменьшит ожидание и потребность «делать впрок». 
• «5 почему» и диаграмма Исикавы. Важно не «потушить пожар», а понять, где источник бед: метод «5 почему» и анализ причин помогают найти их источник, будь это технология, организация, оборудование или качество сырья. 
• Работа с идеями. Простой порядок подачи, рассмотрения, воплощения и поощрения работников превращает нереализованный потенциал в постоянный поток улучшений.

Чек-лист:

1. Заметили ожидание — фиксируйте его и ищите причину; 
2. Видите лишнее перемещение — уточните, можно ли его избежать? 
3. Для всякой операции уточняйте: это стандарт или привычка? 
4. Ищете инструмент — повод подумать, почему у него нет постоянного места (5С); 
5. Обнаружив и исправив дефект, найдите его причину. 
6. Знаете, как сделать лучше — оформите и воплотите идею.

Потери — забота общая 

Когда мы говорим на одном языке — «ожидание», «запасы», «дефекты», «лишняя обработка» — гораздо легче договориться цехам и службам. Ведь от системно убранных потерь выигрывают все: производство становится устойчивее, качество — стабильнее, а работа — размереннее и безопаснее.

Текст: Лидия Голянова, начальник центра УОЭ ДРБС Уральской Стали. Фото из архива редакции «Металлурга»