Прорывная идея прямо из «Гембы»: кейс сборки дверей для МС-21

Эффективность работы команды выросла более чем в два раза!

Раньше линия сборки дверей лайнера МС-21 Производственного центра в г. Комсомольске-на-Амуре филиала ПАО «Яковлев» «Региональные самолеты» занимала 32 рабочих места и работала по «выталкивающей» системе. На практике это приводило к классическим проблемам любого масштабного производства: детали копились на стеллажах, возникали «пересечения потоков», оборудование простаивало в ожидании сушки, а мастерам регулярно приходилось тушить локальные «пожары».

Команда Производственного центра решила полностью перестроить процесс и перевести его на поток единичных изделий — главный принцип бережливого производства.

Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!

Прорывная идея прямо из «Гембы»

Самым правильным решением было заставить деталь двигаться от этапа к этапу прямо в стапеле. Но долгое время считалось, что это технически невозможно из-за конструкции оборудования.

Решение нашли прямо на рабочем месте (в Гембе): провели эксперимент и доработали стапели, добавив к ним катающиеся ножки. И процесс пошел!

Что изменили на линии:

1. Запустили единый поток: доработанные стапели теперь идут по кратчайшему пути. Каждая операция производит ровно столько, сколько нужно следующей — никаких лишних запасов!
2. Внедрили «Пит-стоп» для стапелей: обслуживание оборудования теперь происходит системно, а не по факту поломки, что полностью исключило простои.
3. Подключили 3D-печать: для идеальной точности и качества начали печатать специальные шаблоны на 3D-принтере.
4. Внедрили наставничество и визуализацию: оборудовали обучающие зоны прямо на участке и создали понятную систему визуального управления от мастера до руководителя центра.
5. Создали комфорт: обеспечили рабочих всем необходимым инструментом прямо на месте — больше никакой беготни и поиска деталей.

Гигантская работа по стандартизации: чтобы новые правила стали законом, команда актуализировала 4 инструкции, утвердила 12 регламентов и разработала 548 паспортов!

Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.

Результаты, которыми мы гордимся:

• сократили количество занимаемых рабочих мест на 40% (освободив площади под другие задачи);
• рост выработки на одного исполнителя составил +111%!

Эффективность работы команды выросла более чем в два раза! Этот проект — яркое доказательство того, что с помощью инженерной мысли, заботы о людях и бережливого подхода можно совершать настоящие технологические прорывы.

Текст и фото SUPERJET KMS