Давайте посмотрим, как обычные окна, система учёта и визуализация проблем помогают предприятиям экономить миллионы оборотных рублей.
Благодарим редакцию газеты «Металлург» за предоставление данного материала.
Когда речь заходит о потерях на производстве, воображение чаще всего рисует горы бракованных деталей, простаивающие станки или суету рабочих, бегающих в поисках инструмента. Однако практика бережливого производства показывает: самые большие потери обычно скрыты от людских глаз. Они в дырявых трубах, в шипении утекающего воздуха и в уходящем сквозь небрежно закрытые ворота тепле. Кто-то скажет: это неизбежно, хотя десятки таких «невидимок» на предприятии способны съесть всю прибыль. Давайте посмотрим, как обычные окна, система учёта и визуализация проблем помогают предприятиям экономить миллионы оборотных рублей.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Каждый третий рубль, который предприятие тратит на энергоресурсы, уходит впустую, такова усредненная статистика энергоаудитов на промышленных площадках России. И если о потере материала мы узнаем сразу — план не сошёлся, брак зафиксирован, — то потери энергии тихо и незаметно разрушают финансовый результат.
Сжатый воздух на многих заводах считают четвёртым по важности компонентом после электричества, воды и газа. При этом от 30 до 40% прессованного газа просто утекает через микротрещины в трубопроводах, негерметичные соединения и открытые настежь «для охлаждения» форсунки. Меж тем отверстие диаметром в миллиметр при давлении в шесть атмосфер приводит к утечке более 1000 кубометров воздуха в сутки. В переводе на деньги —десятки тысяч рублей в месяц, выброшенные на ветер, точнее — в шипение.
Второй призёр неощутимых утечек — тепловая энергия. Открытые зимой ворота, отсутствие тамбуров, неизолированные трубопроводы, неработающие конденсатоотводчики. Потери тепла при таких прорехах могут составлять 20–30% общего объёма потребления: вы отапливаете улицу и платите за это из прибыли.
Электроэнергия возглавляет эту скорбную троицу скрытых потерь. И если бы речь шла только о невыключенном свете (хотя и это — потери), гораздо страшнее неоптимальная загрузка работающих на холостом ходу трансформаторов. Или отсутствие частотных регуляторов на насосах и вентиляторах, которые работают во всю мощь, даже когда потребность в этом отсутствует.
Объединяет все потери отсутствие «хозяина»: технолог отвечает за план, механик — за исправность оборудования, но не за кубометры улетающего в атмосферу сжатого воздуха. Значит, нужно сделать эти потери видимыми, иначе бороться с ними будет невозможно.
В бережливом производстве есть правило: «Аномалия должна быть видна». Если проблему не видно в момент возникновения, она никогда не будет решена. Поэтому визуализация играет ключевую роль в снижении энергопотерь. Пример из жизни: на машиностроительном заводе, внедряющем систему энергосбережения, столкнулись с проблемой: никто не знал, сколько именно потребляет энергии каждый станок и даже цех в целом. Счётчик — один на предприятие и платили по нему из «общего котла». Первым шагом стала установка приборов учёта на каждом производственном участке с выводом показаний на табло в зоне отдыха.
Первые итоги шокировали: потребление не падало ни в обед — оборудование работало вхолостую, ни в ночную смену, хотя людей в цехах было в три раза меньше. Пришлось привязать эти показатели к итогам работы бригад, чтобы запустить естественную самоорганизацию. Люди быстро усвоили, что результат их работы и траты на энергию связаны, поэтому бесконтрольное потребление ушло в историю.
Визуализация работает не только на уровне цифр: маркировка трубопроводов (синий — воздух, желтый — газ), указатели направления потоков, таблички «Закрой крышку!» на требующей чистоты электронике. Когда трубопровод оснащён такой индикацией, любые отклонения в виде конденсата или протечек не останутся незамеченными.
Ещё один инструмент — «Красные ярлыки» для энергоресурсов. В ходе рейдов по выявлению потерь на одном из химических предприятий наклеивали красные стикеры на все без пользы работающие агрегаты: «Почему включен вентилятор в пустом складе?», «Зачем горит свет в подсобке, где никого нет?». Такой необычный подход за две недели позволил сократить потребление электроэнергии на вспомогательные нужды на 12%.
Поняв, что проблема существует и требует визуализации, с чего начать руководителю участка или цеха, если он хочет «включить свет» в зоне скрытых потерь?
Энергоаудит. Проведите «охоту за потерями». Возьмите инфракрасную камеру (тепловизор) или обойдите цех с листом наблюдений. И экран тепловизора покажет вам утечки тепла через неплотности в окнах или открытые ворота. А слух подскажет, где утекает воздух: часто на промплощадках можно обнаружить, что пневмоинструмент, который используют время от времени, постоянно подключен к магистралям.
Учётная политика. Без измерения управление потерями невозможно: ставьте счётчики на каждый крупный узел и в каждый цех. Эти затраты окупятся максимум за полгода только за счёт выявления скрытых ежедневных утечек.
Новые правила. Введите регламенты «Пять минут до» и «Пять минут после»: столько нужно сотруднику в начале и конце смены, чтобы проверить: закрыты ли окна (ворота), отключена ли лишняя вентиляция, перекрыты ли краны воздушных линий и везде ли погашен свет. Создайте чек-лист обхода и разместите его на видном месте.
Вас понял! Лучшие идеи по экономии ресурсов у тех, кто с ними работает. Простейший датчик движения в зоне санузлов и раздевалок, где свет горит круглосуточно, сбережёт предприятию десятки тысяч рублей в год.
Тема экономии сегодня сопоставима по важности с закупкой нового оборудования: низкозатратная оптимизация и снижение энергопотребления на 10–15% могут обеспечить не дорогие трансформаторы, а наведение порядка и визуализация. Простой расклад: если для усреднённого предприятия скрытые энергетические потери составляют 20–30% и минимум треть из них можно вернуть, сделав процессы прозрачными, стоит сделать это сейчас. Ведь эти действия не требуют инвестиций в сырьё или зарплату.
Скрытые потери энергии — те самые «чёрные дыры», которые годами тянут деньги из бизнеса, оставаясь незамеченными, хотя у них есть слабость: они не выносят «света». Как только установлен прибор учёта, а информация об энергобалансе доступна каждому работнику — потери начинают таять.
Бережливое производство в XXI веке прежде всего — рациональное отношение к ресурсам, за которые предприятия платят полновесной монетой. И визуализация проблем хотя бы в энергетике — быстрый и дешевый способ укрепить финансовое здоровье любого субъекта промышленности.
Текст: Максим Колесников, старший эксперт ДРБС Уральской стали. Изображение ru.freepik.com
