Статья из альманаха «Управление производством». Расскажем, как навести образцовый порядок в складском хозяйстве, ускорить отгрузки клиентам и доказать, что производительность труда начинается с грамотной логистики.
В поисках максимальной эффективности и сокращения затрат многие предприятия привычно концентрируются исключительно на вопросах производства – и неизбежно упускают из вида другие процессы. Однако статистика и практика доказывают: логистика, склад и управление потоками хранят в себе колоссальные резервы для роста любого промышленного предприятия. Можно ли превратить склад из зоны постоянных издержек в драйвер эффективности бизнеса? Опыт Тимлюйского цементного завода подтверждает: это более чем реально. Иван Николаевич Некрасов, директор предприятия по транспорту и логистике и руководитель проекта, рассказывает, как удалось навести образцовый порядок в складском хозяйстве, ускорить отгрузки клиентам и доказать, что производительность труда начинается с грамотной логистики.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
– Иван Николаевич, давайте вернемся к истокам. С чего для вас начался этот масштабный проект? И как сформировалось понимание, что именно в бережливом производстве скрыт главный резерв роста?
– О реализации Федерального проекта «Производительность труда» нам стало известно в 2019 году, когда он был запущен как национальный проект. Мы наблюдали, изучали опыт внедрения. Однако особенно важным для нас стал опыт других предприятий холдинга «Сибирский цемент». Ранее в проект успешно вступили ООО «Красноярский цемент», ООО «Комбинат «Волна», АО «Искитимцемент», ООО «Топкинский цемент».
Мы увидели, что внедрение инструментов бережливого производства дает реальные результаты: выработка увеличивается, сокращаются объемы незавершенного производства, оптимизируется логистика. Это стало для нас дополнительным стимулом и ориентиром. Стартовое совещание рабочей группы состоялось 2 июля 2025 года. Предприятие стало 25-м участником проекта «Производительность труда» в Республике Бурятия.
В качестве потока-образца была выбрана служба «Складское хозяйство». Данный выбор был обусловлен тем, что со складом так или иначе взаимодействует каждое подразделение завода (цехи «Горный», «Помол», «Обжиг», «Готовая продукция», «Железнодорожный», «Техническое обслуживание»). Соответственно, слаженная работа этой службы напрямую влияет на деятельность всего предприятия.
В течение полугода рабочая группа проекта изучала производственные процессы на данном участке, выявляла факторы, влияющие на основные показатели эффективности работы. В результате было выявлено 27 проблем. Среди ключевых:
На основе этого были скорректированы подходы к организации рабочих мест и утверждены новые стандарты выполнения рабочих процессов.
Встреча рабочей группы проекта
– Стремясь повысить производительность, многие компании идут классическим путем – через модернизацию парка или инвестиции в новые технологии. Планировали ли Вы до проекта менять оборудование, закупать новое?
– Суть проекта заключалась в оптимизации процессов без существенных капитальных затрат. Ключевой эффект был достигнут не за счет покупки новой техники, а за счет перепланировки и АВС-анализа, внедрения адресного хранения и системы 5С, изготовления стеллажей и зонирования площадей.
Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для внедрения системы 5S вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.
Мы полностью пересмотрели планировку центрального склада. На основе проведенного АВС-анализа изменили места хранения в соответствии с частотой использования товарно-материальных ценностей (ТМЦ), – то есть самые востребованные запчасти теперь находятся, как говорится, под рукой. Внедрили адресное хранение ТМЦ. Выделили зоны хранения неликвидов, зоны приемки, входного контроля и временного карантина, зоны сборки и выдачи ТМЦ. Проанализировали деятельность сотрудников и разработали стандарты на повторяющиеся операции. Принятые меры позволили сократить перемещения ТМЦ (с 1350 до 642 метров), исключить пересечения при приемке, размещении на хранение, сборке и отгрузке заказов.
Участие в проекте показало, что рост выработки на 49% возможен через оптимизацию пространства и процессов, а не только через замену оборудования.
Система адресного хранения
– Как на изменения, происходящие в ходе проекта, отреагировал коллектив предприятия? Приходилось ли дополнительно мотивировать работников?
– Цементники активно участвуют в проекте. Мы увидели неравнодушных, инициативных людей, которые готовы учиться, расти, внедрять новое на благо родного завода.
При формировании кросс-функциональной рабочей группы в ее состав вошли не только руководители (финдиректор, главный технолог, главный механик), но и рядовые сотрудники – кладовщики, механики и энергетики цехов. Это говорит о вовлеченности персонала. 18 человек прошли обучение по двум блокам программ: «Основы бережливого производства», «5С на производстве», «Картирование», «Складская логистика», «Всеобщее обслуживание оборудования (ТРМ)» и другим.
Наличие своих тренеров – мощный инструмент мотивации и развития сотрудников. Два работника ООО «ТимлюйЦемент» – ведущий специалист по обучению и развитию персонала Рыбакова Нина Викторовна и заместитель главного энергетика Зарубин Вячеслав Сергеевич – успешно прошли сертификацию внутренних тренеров и сегодня обучают основам бережливого производства своих коллег, тиражируя полученные знания и опыт на все подразделения предприятия.
Кроме того, по итогам работы в 2025 году девять сотрудников были награждены Благодарственными письмами Министерства экономики Республики Бурятия за активное участие в реализации нацпроекта.
Стенд оперативного управления службы складского хозяйства
– Иван Николаевич, если подводить главные итоги: какой вы видите ключевой эффект для компании от участия в проекте?
– Ключевой эффект – финансово-операционный, но с долгосрочной перспективой. Сегодня мы можем уверенно говорить о следующих результатах работы, достигнутых командой в 2025 году:
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
– Вы создали отличный прецедент в складском хозяйстве. Как этот успешный кейс изменит остальную цепочку создания ценности на предприятии? Готова ли команда тиражировать полученный опыт и каковы следующие шаги в развитии производственной системы компании?
– Планы по тиражированию системны и заложены в логику нацпроекта.
Во-первых, мы опираемся на уже сложившуюся в холдинге «Сибирский цемент» практику обмена опытом между предприятиями. Как уже отмечал выше, до нас в рамках нацпроекта успешно работали «Красноярский цемент», комбинат «Волна», «Искитимцемент», «Топкинский цемент». Теперь наша задача – не только перенять их лучшие решения, но и стать примером для других заводов компании, которые только планируют вступать в проект или находятся на начальном этапе.
Во-вторых, успешно сертифицированные внутренние тренеры продолжают обучать коллег инструментам бережливого производства. Это позволяет масштабировать опыт без постоянного участия внешних консультантов.
В-третьих, работа по внедрению бережливых технологий во всех подразделениях будет только набирать обороты. Хотя пилотным потоком было складское хозяйство, успешные решения (5С, стандартизация) будут транслироваться в другие подразделения.
В-четвертых, мы четко понимаем следующие шаги. Фактически мы идем по пути «Красноярского цемента», который после склада перешел к оптимизации потоков «Повышение эффективности производства и отгрузки цемента» и «Повышение эффективности внутренних транспортировок сырья и полуфабриката».
Завод продолжит участие в федеральном проекте, последовательно повышая производительность труда на всех этапах производственной цепочки. Уверен, что наш опыт будет полезен и для других предприятий Республики Бурятия, которые только присматриваются к участию в нацпроекте.
С полной версией этой статьи можно ознакомиться в одном из номеров Альманаха «Управление производством».
Текст и фото: Иван Николаевич Некрасов, директор по транспорту и логистике ООО «ТимлюйЦемент», руководитель проекта
