На предприятии ОМК в Челябинске запустили проект по повышению эффективности производства совместно с «Росатомом».
Благодарим редакцию единой корпоративной газеты "Территория ОМК" за предоставление данного материала.
Это инициатива в рамках Производственной системы «Росатом» (ПСР) помогает предприятиям сократить потери, ускорить процессы и снизить затраты, не теряя в качестве.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
– На старте ПСР-проекта у нас уже была хорошая база. Специалисты госкорпорации в ходе аудита оценили развитие производственной системы предприятия более чем на 94 процента. Но нам этого мало: мы поставили цель – разработать и внедрить решения, чтобы повысить эффективность процессов, – рассказывает ведущий специалист по ПС челябинского завода ОМК Максим Педо.
Первый этап проекта рассчитан на шесть месяцев.
– За этот период мы должны определить узкие места и понять, какие процессы можно усовершенствовать, чтобы улучшить временные и качественные показатели, – добавляет Андрей Курякин, главный эксперт управления по внедрению ПСР в организациях-поставщиках.
Первым делом на заводе провели картирование потоков – информационного и материального. Специально выбрали продукцию для атомной промышленности, чтобы работать с самой ответственной номенклатурой. В информационном потоке изучали цепочку согласования документации: от ее разработки до подписания у заказчика. В материальном – остановились на участке гидроиспытаний и сразу обнаружили узкие места.
– Например, переналадка оборудования для партии из трех изделий занимала около часа – по 20 минут на единицу. Все делали вручную, рожковыми ключами. Мы предложили внедрить пневмоинструмент – и время переналадки сократилось до пяти минут на изделие, – приводит пример Андрей Курякин. – Другая проблема – оснастка. На имевшейся оснастке четверть изделий давали «вылет» и приходилось проводить повторные испытания. Мы доработали один из комплектов – и сбоев не стало. После этого приняли решение – модернизировать всю оснастку, – уточняет специалист.
А в цехе по производству отводов, окраске и упаковке соединительных деталей трубопроводов № 3 проверили эргономику рабочих мест. На участке окраски и упаковки испытания проводят в приямке. Чтобы сменить оснастку, работники вынуждены многократно нагибаться или ходить за инструментом, совершая до 10 лишних движений за одну операцию, а это часы потерь. Эксперты «Росатома» предложили закупить дополнительные столы и стеллажи, чтобы разложить оснастку максимально удобно. Их установят в ближайшее время – и снова проведут временные замеры, чтобы выяснить, насколько удалось ускорить процесс испытаний.
Сейчас загрузка предприятия невысокая, и оценить эффект от реализации проекта довольно сложно.
– Следующий аудит «Росатома» пройдет через три года – к тому времени мы должны не только закрыть узкие места, но и научиться находить их самостоятельно во всех цехах и управлениях, – резюмировал Максим Педо.
В основе ПСР лежат пять ключевых принципов:
1. Быть внимательным к требованиям заказчика – внешнего и внутреннего.
2. Решать проблемы на месте их возникновения.
3. Встраивать качество в процесс, не допускать брака.
4. Выявлять и устранять любые потери (излишние запасы, простои, лишние перемещения, дефекты и т.д.).
5. Быть примером для коллег.
Текст: Наталья Минакова. Фото: архив ОМК
