Статья из альманаха «Управление производством».
Корень множества проблем с неэффективностью, с которыми сталкиваются предприятия, не в низком качестве работ или нерадивых сотрудниках, а в самой организации производства. Классический подход утверждает, что изготовление продукции крупными партиями – самый экономичный вариант, но философия бережливого производства предлагает иной взгляд, рассматривая перепроизводство и переполненные запасами склады как источник потерь. Как отказаться от привычных подходов и перейти от партий к поточному производству, рассказывает директор по развитию ООО «Завод «Энерготех» Андрей Максимов.
– Для Завода «Энерготех» 2025-й стал годом кардинальной перестройки производства. Мы поставили перед собой цель – перейти с постовой сборки на конвейерную, избавиться от излишков незавершенного производства и снизить остатки, которые захламляют пространство, тем самым высвободив место, которого всегда не хватало. С бережливым производством я уже был знаком благодаря обучению по президентской программе подготовки управленческих кадров и решил, что именно эти инструменты нам и нужны для реализации моих задумок. Так, в апреле прошлого года мы подали заявку на участие в федеральном проекте «Производительность труда».
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Пилотный поток мы выбирали на основании критичности для производства и доли в выручке. Им стала линия изготовления многопильного станка Триумф Б-700. Мы сконцентрировали усилия на самом проблемном сборочном участке, где наблюдались вынужденные простои из-за несовершенства логистики или задержек с комплектацией на механическом и заготовительном участках. На участке был принят постовой метод сборки большими партиями (10 шт.), материалы и НЗП занимали много места, и производство комплектующих не справлялось.
В июле мы приступили к диагностике процессов и формализации наших планов. Был определен эталонный участок, организованы инфоцентры на производстве и проектный офис для управления ходом работ и дальнейшего тиражирования опыта.
Участок сварки листовых станков: стало
Изучение процессов на пилотном участке мы начали с картирования потока, построения диаграммы спагетти, замера показателей, выявления и анализа ключевых проблем, после чего из них выбрали наиболее приоритетные.
Суммарно было выявлено около 40 проблем. На складах и участках копились огромные запасы материалов, комплектующих, незавершенного производства. Не было организованных подъездов к участкам, маршруты перемещений были нерациональны и неудобны, из-за чего комплектующие не доставлялись на рабочие места вовремя и возникали простои. Кроме того, бригады были не универсальны, а из-за сборки крупными партиями время протекания процесса было слишком большим, сдача оборудования задерживалась, и часто приходилось делать перекомплектацию готового станка под клиента.
Корень этих проблем лежал в самой организации производства, а именно в сборке партиями (до 10 шт.) и отсутствии универсальности команд – сборка узлов и основная сборка станка производились силами одной бригады. Поэтому ключевые решения касались организации сборки по поточному принципу.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
В ходе реорганизации процессов мы объединили различные типы станков в группы, организовали участки сварки каркаса, сборки, подсборки, установки ЭРД и испытаний, согласно разработанной схеме потока групп. Определили лимиты по запасам и их места в потоке, чтобы высвободить пространство на участках. Провели сортировку и запустили внедрение 5С.
Результат был заметен сразу:
Механический участок: стало
В результате по завершении шестимесячного проекта нам удалось:
Для дальнейшего развития производственной системы регламентированы регулярные обходы производства (обходы гемба), составлено Положение о подаче предложений по улучшению и проведению конкурсов на лучшую идею. Кроме того, организован конференц-зал для проведения обучения. Мы настроены тиражировать полученный опыт.
Внедрение бережливого производства продолжается. Уже запланированы:
Добиться успешного завершения проекта без поддержки коллектива было бы очень трудно. И дальнейшее продвижение принципов бережливого производства на предприятии во многом зависит от наших сотрудников. Мы стремимся поддерживать их вовлеченность и заинтересованность в непрерывном совершенствовании процессов. Дважды в год проводим конкурс лучших предложений по улучшению, вручаем премии за поддержание рабочих мест в порядке, согласно принципам 5С.
Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для внедрения системы 5S вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.
Если вы нацелены на внедрение бережливого производства, помните, что подготавливать сотрудников стоит заранее. Убеждение в необходимости перемен – самая большая сложность, и саботажники могут серьезно подорвать процесс. Поэтому общайтесь и договаривайтесь, объясняйте, зачем нужен этот проект и какие выгоды он несет самим сотрудникам, формируйте команду и поддерживайте в процессе изменений. А дальше главное не останавливаться, придерживаться выработанных правил и стандартов и постоянно совершенствоваться. И все получится!
С полной версией этой статьи можно ознакомиться в одном из номеров Альманаха «Управление производством».
Фото: Андрей Максимов, директор по развитию ООО «Завод «Энерготех»
