Статья из альманаха «Управление производством».
Начав свой путь с простых одноплатных контроллеров, сегодня Группа компаний «Кастом» выпускает гибкие и высокопроизводительные модульные решения. Однако усложнение технологий неизбежно привело к кризису старой модели управления. Стало очевидно: классические методы сборки больше не способны обеспечивать нужную скорость и гибкость производства. Как компания перестраивала процессы согласно принципам бережливого производства и почему здесь убеждены: техническое перевооружение само по себе не решит проблем с эффективностью, читайте в статье.
Автор: Денис Набокин, начальник производства ГК «Кастом»
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Для начала немного истории. Группа компаний «Кастом» – это сообщество российских инженеров, разработчиков и производителей, объединенных общей миссией: создавать решения, на которые можно положиться в реальных промышленных условиях. Компания начала свою деятельность в 2016 году в сфере автоматизации и метрологии. И первые собственные продукты, выпускаемые компанией – контроллеры измерительные К15® – представляли собой одноплатные решения с минимальным базовым функционалом обработки и анализа входных сигналов и формирования выходных управляющих воздействий. Но с развитием технологий продукция усложнялась, линейка была переориентирована на модульные программируемые логические контроллеры, с большей производительностью и расширенным функционалом. Все это требовало в том числе и определенных изменений в части сокращения производственного цикла и оптимизации потока создания ценности, чтобы быстро разрабатывать и выводить на рынок новый продукт без ущерба качеству.
Ранее мы использовали комбинированную модель: ручной монтаж и услуги сторонних контрактных производств – этого было достаточно для выпуска первых образцов с минимальным функционалом. Но в дальнейшем при переходе на модульную архитектуру зависимость от внешних факторов и ручного труда стала ограничивать наши возможности. В 2024 году руководство компании приняло стратегическое решение: организовать собственный полный цикл сборки на базе автоматизированной линии поверхностного монтажа (SMT). Именно этот технологический скачок подтолкнул нас к внедрению бережливого производства. Мы поняли, что современное оборудование требует современной философии управления.
Наша работа началась с изучения базы: 5S и картирования потока создания ценности. Выбрали пилотный участок в связке «Автоматизированная линия – Стенды функционального тестирования». Выбранный участок – самый критичный для качества и объема выпуска.
Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для внедрения системы 5S вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.
Для диагностики мы использовали картирование потока создания ценности, провели анализ карт текущего и идеального состояний потока и диаграммы Спагетти. Основными потерями оказались:
Автоматизация подсветила эти проблемы: линия работает быстро, и любые задержки в логистике становятся критичными.
На основании выявленных потерь поставили себе задачи:
Для повышения качества управления процессами мы сделали ставку на прозрачность и внедрили систему визуального управления и доски Kanban. Каждый сотрудник видит вклад в общий результат. Запустили систему предложений по улучшениям (Кайдзен), позволяющую любому сотруднику предложить изменение в процесс, которое будет внедрено и отмечено руководством. Главный результат – изменение культуры. Сотрудники перестали бояться говорить о проблемах, видя в них возможности для улучшений.
Ключевые решения, позволившие сократить время цикла и повысить качество, заключались в следующем:
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Главным результатом стало кратное повышение качества и объема выпуска продукции К15®. Но важнее изменение культуры: мы научились видеть потери там, где раньше видели «просто работу». Наши собственные стенды тестирования теперь интегрированы в единый ритм с линией монтажа.
Впереди у нас – полная цифровизация производственного учета и интеграция элементов бережливого производства в конструкторский отдел, чтобы минимизировать потери еще на этапе проектирования изделия.
По нашему опыту, любое техническое перевооружение необходимо начинать одновременно с внедрением бережливого производства. Автоматизация лишь ускоряет текущие процессы: если в них был хаос, вы получите автоматизированный хаос. А с наведением порядка в потоке, данные становятся прозрачными и понятными, и с ними можно эффективно работать. Кроме того, надо понимать, что за любым станком, даже самым современным, стоит человек. Если руководство само не живет этими идеями, «внизу» они тоже не приживутся. Реальные проблемы решаются в цеху, а не в кабинетах. Любой успех закрепляется стандартами.
С полной версией этой статьи можно ознакомиться в одном из номеров Альманаха «Управление производством».
Фото предоставлены ГК «Кастом»
