Информация попадает прямиком на рабочие места пользователей, а также поступает в диагностический и ситуационно-аналитический центры комбината.
Система, которую в декабре прошлого года ввели в эксплуатацию в рамках проекта трансформации ТОиР, ведёт мониторинг и автоматическую диагностику механизмов черновой группы клетей. Сейчас в СПЦ № 2 продолжают отладку её программного обеспечения, которое анализирует состояние диагностируемого оборудования как в ручном, так и в автоматическом режимах, визуализирует и архивирует данные, оценивает текущее состояние механизмов.
Вся полученная диагностическая информация попадает прямиком на рабочие места пользователей — механиков, электриков и других специалистов цеха, — а также поступает в диагностический и ситуационно-аналитический центры комбината.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
— По условиям договора техподдержку нам оказывают представители поставщика, — поясняет начальник диагностического центра управления по надёжности Сергей Ряполов. — Мы озвучиваем свои предложения и замечания, просим доработать тот или иной функционал в программном обеспечении с учётом особенностей эксплуатации клетей черновой группы.
В числе таких особенностей — ударные нагрузки и нестабильные обороты этого оборудования. Оно, кстати, входит в число самых критичных в цехе: любая поломка может привести к остановке производства или его снижению.
— До внедрения стационарной системы у нас был свой график периодических обходов клетей, — продолжает Ряполов. — Раз в месяц мы приходили в цех с переносными виброанализаторами, снимали показания, затем у себя, на рабочих станциях диагноста, загружали их в программу и анализировали состояние оборудования. Полной картины, конечно же, не было. А сейчас мы можем в любую минуту оценить обстановку, просто зайдя в программу со своего рабочего компьютера.
На подшипниковых опорах механизмов клетей № 1-6 (электродвигатели и редукторы) черновой группы установили 186 точек контроля вибрации. Основные компоненты системы — пьезоэлектрические датчики, контроллеры и сервер. Постоянная регистрация сигналов и значений вибраций позволяет программе подать тревогу в случае нештатной ситуации. А значит, можно «отловить» дефект на начальной стадии и отслеживать скорость его развития, чтобы правильно поставить задачу по его устранению.
Стационарная система обеспечивает проведение спектрального анализа подшипниковых узлов и зубозацеплений, что также даёт возможность определить неполадки на ранних стадиях и своевременно выполнить их корректировку. Имея под рукой столь обширную информацию о состоянии оборудования, специалистам проще планировать ремонты: замена подшипников и зубчатых передач таких узлов требует их длительной остановки.
Первую подобную систему установили в 2020 году в сортопрокатном цехе № 1, где она полностью себя оправдала. На все выявленные с её помощью дефекты в работе оборудования специалисты вовремя среагировали и не допустили более серьёзных поломок.
КОММЕНТАРИЙ
Армен Мартиросян, начальник управления по надёжности ОЭМК:
— На мой взгляд, это серьёзный шаг вперёд с точки зрения оценки состояния ключевого оборудования цеха. Мы можем фиксировать зарождение и развитие дефекта на самой ранней стадии — подобно тому, как врач с помощью УЗИ способен обнаружить опухоль в теле пациента, когда она его ещё не беспокоит. Это не значит, что при любой сигнализации нужно бросаться на устранение. Стационарная система диагностики оборудования помогает контролировать все параметры и вовремя принимать меры, когда это целесообразно. Именно момент целесообразности система и помогает определить.
Татьяна Денисова. Фото Александра Белашова
