Статья из альманаха «Управление производством».
Эта статья из архива альманаха «Управление производством», отражает ситуацию на момент её первой публикации, но этот опыт по-прежнему может быть интересен многим.
Фото: Информационный стенд на станке
Технический прогресс ознаменован все более интенсивным включением машин в производство и повсеместной заменой ручного труда автоматизированным. Это ведет к повышению производительности и качества, снижению количества ошибок, вызванных человеческим фактором, но вместе с этим – и к усилению зависимости операционной эффективности всего предприятия от качества работы оборудования. Сбои в его работе обходятся предприятиям все дороже, поэтому все большую популярность приобретает комплексный подход к обеспечению эффективной работы оборудования с минимальными затратами на техническое обслуживание, а не просто поддержание его в рабочем состоянии. И одной их таких комплексных стратегий является Всеобщий уход за оборудованием, или TPM.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
TPM (Total Productive Maintenance, Всеобщий уход за оборудованием, Всеобщее обслуживание оборудования) – это концепция комплексного управления производственным оборудованием, нацеленная на повышение его общей эффективности. Она выходит за рамки привычного ремонта и содержания в чистоте; акцент в ней делается на всеобщую профилактику, на предупреждение и раннее выявление дефектов оборудования, которые могут привести к более серьезным проблемам. TPM включает в себя систему планово-предупредительного ремонта, соблюдение правил технической эксплуатации, работу по принципу «ноль дефектов», устранение потерь и поиск возможностей повышения доступности и надежности оборудования.
Сущность TPM заключается в:
Общий алгоритм внедрения TPM на предприятии можно представить следующим образом:
1. Официальный запуск. Несмотря на формальность этого шага, он имеет большое мотивирующее значение, демонстрируя сотрудникам, что новый подход к обслуживанию оборудования – долгосрочная политика, поддерживаемая на самом высоком уровне. Об официальном запуске первое лицо компании может объявить лично на общем собрании или опосредовано – через обращение в корпоративном журнале, сети интранет, официальной рассылке и т.д.
2. Обучение. Прежде чем начинать использование любого инструмента на практике, необходимо изучить теорию. Это позволит избежать ошибок, которые могут оказать демотивирующее влияние на персонал. Важно, чтобы обучение прошли все сотрудники, включая руководителей, Обучение операторов, сотрудников ремонтных бригад должно начинаться с предварительной оценки их текущей осведомленности о правилах ухода за оборудованием.
3. Формирование рабочих групп по внедрению TPM, назначение ответственных сотрудников. В крупных компаниях целесообразно создание офиса/отдела управления внедрением TPM. Этот шаг необходим для распределения зон ответственности, формирования целей и стратегии их достижения, лучшей управляемости процессом преобразований. Кроссфункицональность – важный фактор успеха; в состав рабочих групп должны быть включены сотрудники разных отделов: ремонтного, производственного, монтажного, отдела технического контроля и т.д.
4. Установление базовых принципов, целей и задач TPM. Любое внедрение должно иметь конкретные измеримые цели. Это поможет не только контролировать динамику внедрения и оценивать результат, но и мотивировать сотрудников видимыми и конкретными результатами. Цели и задачи должны быть сформулированы максимально точно и быть понятными каждому сотруднику. Очень важно убедить работников, что TPM не является угрозой их работе, поскольку, углубляя свои знания и приобретая опыт в смежных направлениях деятельности, они лишь повышают свою ценность для предприятия.
Какие конкретные производственные задачи должны быть поставлены в рамках TPM в первую очередь?
5. Формирование генерального плана внедрения от этапа обучения и подготовки до стадии получения результатов и дальнейшего развития. В долгосрочной перспективе TPM должен органично встроиться в общую стратегию развития предприятия, а не играть роль временного инструмента. Поэтому план должен обязательно включать этап стандартизации и включения Всеобщего обслуживания оборудования в корпоративную культуру предприятия.
Суть готовящихся мероприятий также должна быть донесена до всех сотрудников. Разработайте рабочие инструкции и установите критерии, которым должно соответствовать оборудование после внедрения TPM. Понимание будущих перемен снижает ощущение неопределенности и риск внутреннего сопротивления.
6. Официальный старт внедрения – запланированные мероприятия претворяются в жизнь.
В рамках ТРМ выделяют 8 базовых компонентов. Успешное внедрение Всеобщего ухода за оборудованием возможно лишь при условии последовательной работы по всем восьми направлениям.
В процессе внедрения нельзя забывать о мониторинге процесса; только так процесс внедрения может быть управляемым. Результаты – как положительные, так и отрицательные должны быть обнародованы и известны всем сотрудникам, а не храниться в тайне. Обеспечьте стабильный обмен информацией.
7. Стандартизация и институционализация TPM. Чтобы не допустить отката к исходному состоянию, важно закрепить лучшие практики в стандартах и обеспечить их тиражирование на всю компанию. Стандарты не должны быть неизменными. Они должны регулярно пересматриваться и корректироваться при необходимости.
Соблюдение описанного алгоритма, а также поддержка и вовлеченность руководства, подготовка четких инструкций и стандартов и постоянный мониторинг развития позволят справиться с внутренним сопротивлением сотрудников и различными сдерживающими факторами, самыми типичными среди которых являются:
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
На Тутаевском моторном заводе обучение персонала системе TPM началось в начале 2017 года. Первыми обучение прошли инженерно-технические работники и рабочие цеха деталей двигателей и коробки передач. На осень запланировано обучение работников механосборочного цеха.
В начале года Группой по развитию производственной системы ОАО «ТМЗ» была разработана программа обучения персонала системе ТРМ. Это курс теоретического и практического обучения из 8 занятий. Он дает понятие о том, что такое система ТРМ, о ее назначении и целях внедрения, основных видах потерь при эксплуатации оборудования, семи шагах внедрения ТРМ; о документации, необходимой в рамках системы ТРМ. К практической части обучения сотрудники приступают после проверочного теста. На практике приобретается навык проведения оценки текущего состояния оборудования, расчета общей эффективности оборудования (ОЕЕ), выявления проблем, анализа и определения коренных причин отказов.
– Цель внедрения ТРМ на предприятии – это обеспечение эффективной работы оборудования, увеличение продолжительности срока его службы и снижение затрат на содержание, – говорит ведущий специалист службы эксплуатации, ремонта оборудования и сетей Александр Уракин.
TPM подразумевает активное вовлечение персонала в обеспечение надежности работы оборудования, содержание его в чистоте и порядке. После внедрения системы TPM операторам необходимо ежедневно проводить осмотры системы смазки на оборудовании, проверять уровень СОЖ, проводить осмотр зоны обработки деталей. В конце смены – провести уборку рабочей зоны и возле станка. Раз в неделю – генеральную уборку. Ответственный электромонтер займется чисткой электрошкафов, электроаппаратуры, электродвигателей. Ответственный слесарь-ремонтник – чисткой баков гидропривода и системы смазки, пневмоаппаратуры и гидроаппаратуры. Эти меры позволят уменьшить простои оборудования, снизить аварийные отказы техники и, как следствие, увеличить выработку.
На участке обрабатывающих центров цеха деталей двигателя и коробки передач рабочие уже знакомятся с методами ТРМ и применяют правила бережливого отношения к оборудованию на практике. На каждый станок разрабатывается стандарт работы.
Рабочий стандарт – это документ, отражающий ключевые моменты при выполнении операций, связанные с безопасностью, качеством, производительностью. В нем показано наименование элементов для быстрого и самостоятельного ориентирования рабочих, расположены графики проведения предупредительного технического обслуживания.
По словам слесаря-ремонтника участка обрабатывающих центров ЦДДиКП Дениса Чистякова, ежедневный осмотр станков помогает предупредить поломки, приняв меры по исправлению их на начальном этапе. Денис уже обнаружил ряд несущественных повреждений, которые могли привести к серьезным неполадкам.
– Одной из таких поломок была течь масла на станке ИС-800, – говорит Денис Чистяков. – При плановом осмотре оборудования мне удалось легко ее обнаружить. Если бы я не увидел течь вовремя, это могло привести к остановке станка, его простою. В нерабочем состоянии обнаружить течь в станке гораздо сложнее. Работа оператора основополагающая: каждодневная уборка и чистка оборудования помогают выявлять скрытые дефекты и обеспечивают свободный доступ к узлам станка. В этом и заключается смысл ТРМ – предотвратить поломку техники на ранней стадии. Осмотры станков на участке осуществляют и операторы.
– При осмотре горизонтально-фрезерного обрабатывающего центра оператором был обнаружен разрыв телескопической защиты, – говорит ведущий инженер СЭиРОиС Кирилл Кудрявцев. – Если бы не ежедневный осмотр техники, то этот незначительный дефект мог привести к серьезной поломке, например, износу линейных направляющих, износу ШВП, выходу из строя оптической линейки перемещения координаты, и станок, на долгое время, мог выйти из строя. С введением ТРМ на нашем участке значительно снизилось количество серьезных поломок, а значит, и уменьшилось время простоя оборудования. Своевременная диагностика неполадок помогает уменьшить количество затрат на запасные части и сократить время ремонта станков.
В апреле главным механиком ОАО «ТМЗ» Геннадием Шелепановым был открыт проект «Внедрение системы ТРМ на участке обрабатывающих центров цеха деталей двигателей и коробки передач». В результате внедрения проекта будет выработан единый системный подход к всеобщему обслуживанию оборудования на участке, исключены потери в работе персонала, процесс обслуживания оборудования и выполнения ремонтных работ будет стандартизирован.
В эту работу включились инженерно-технические работники, операторы и ремонтники. На всех станках на участке появились информационные стенды для размещения регламентов и графиков профилактического техобслуживания, смазки, очистки и общей проверки. Соблюдение графиков контролируется. Вся работа направлена на повышение такого показателя, как полная эффективность оборудования.
Фото: Стандарт работ по обслуживанию оборудования для производственного и ремонтного персонала
Эффективность оборудования как ключевого элемента производства является одним из важнейших факторов эффективности всего предприятия. Поломки и простои, необходимость ремонта и переналадки, неполная загрузка мощностей и низкая доступность оборудования снижают общую эффективность всего предприятия и повышают издержки производства. Качественное, надежное и экономичное техническое обслуживание способно устранить эти проблемы. Не последнюю роль играет и фактор себестоимости. Нередко предприятия так хотят избежать отказов оборудования, что выстраивают сложную и высокозатратную систему частого профилактического обслуживания и диагностики оборудования, но сама по себе профилактика не является гарантом качества и надежности. Система обслуживания должна не только эффективно выявлять проблемы до того, как они повлияют на производственный процесс, но и быть экономически целесообразными.
TPM, или Всеобщий уход за оборудованием, – один из таких подходов, направленный на повышение производительности и срока службы оборудования за счет более качественного ухода и внимательного отношения к требованиям по эксплуатации. Это обеспечивается путем вовлечения в процесс диагностики и ухода за оборудованием его операторов, коллективной работы над выявлением причин неисправностей и поиском возможностей повышения производительности. При этом рост эффективности оборудования, может быть достигнут не только за счет раннего выявления сбоев, но и за счет перепланировки рабочих помещений, изменения операций по переналадке и т.д. Кроме того, TPM ориентирован на качество трудовой дисциплины и удовлетворенность работников своим трудом.
Какие преимущества дает Всеобщий уход за оборудованием?
Впрочем, запуская внедрение TPM, важно помнить, что здесь не бывает простых решений, и не стоит ждать моментального результата. Процесс формирования новой, более эффективной системы ухода за оборудованием потребует изменений и на организационном, и на культурном уровнях. Подобная эволюция может занять немало времени, но терпеливый и последовательный подход поможет повысить квалифицированность кадров, снизить себестоимость производства и осуществить преобразование производственной культуры предприятия.
Текст: Александра Костерина. Фото ОАО «ТМЗ»
