«Дело технологов — следить за технологическим процессом, а обслуживанием технологического оборудования занимаются механики». Это традиционный подход к организации работы на предприятии. Перед участниками второго этапа проекта «Первый поток» поставлена задача существенно изменить эту формулу.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Рабочая группа TPM, в состав которой вошли механики из основных производственных цехов, занимается выстраиванием «Системы всеобщего обслуживания оборудования» на примере цеха No 15. Генеральная задача — сокращение общего времени простоев оборудования. Выполнить её удастся, если организовать работу технологического персонала цеха так, чтобы у него появилась возможность качественно и своевременно приводить оборудование в порядок по принципу «кто пользуется — тот и обслуживает». Такой «хозяйский» подход позволит как можно быстрее замечать дефекты, а значит сократить вероятность неплановых остановок, вдохновить работников цеха более бережно относиться к оборудованию. Рабочая группа TPM совместно с технологическим персоналом цеха No 15 провела генеральную уборку в машинном зале: были вычищены до первоначального состояния несколько единиц оборудования.
Задача TPM — сократить аварийные и общие простои оборудования за счёт внедрения предупреждающей системы обслуживания оборудования. По мнению одного из мировых лидеров во внедрении систем ТРМ, уровень компании в обслуживании оборудования можно определить по соотношению суммарного времени плановых/аварийных работ:
- y обычный уровень 3:2;
- y хороший уровень 4:1;
- y компании мирового класса 9:1 и более.
— Сразу стали заметны все дефекты на корпусах, протечки, а это поможет своевременно устранить неисправность, не доводя до аварийного ремонта,— рассказывает участник рабочей группы TPM, механик цеха No 15 Дмитрий Дианов.— Теперь, если технологи при проведении ежедневных осмотров оборудования будут делать лёгкую уборку, согласно составленной СОП (стандартных операционных процедур), то лишняя грязь просто не сможет нарастать и искажать впечатление о состоянии агрегата.
Механики при этом, конечно, тоже без работы не останутся. «Система всеобщего обслуживания оборудования» избавит их от устранения аварийных поломок и даст больше времени для деятельности, связанной с предупреждением отказов. Кроме того, появится возможность взять на себя работу и соответственно заработок подрядных организаций.
— Одновременно с чисткой проводится и дефектовка оборудования: информация о всех найденных изъянах, протечках вносится в базу, а для их устранения назначают ответственных. Также эта информация будет учитываться при регулярном проведении электронной системы осмотра,—поясняет руководитель проекта «Первый поток» Константин Вяткин.— Следующим важным этапом работы станет составление стандартных операционных процедур (СОП) — визуализированных алгоритмов ежедневного обслуживания оборудования. Они помогут поддерживать агрегат в первоначальном состоянии, а персоналу—быстрее освоить новую схему работы.
В числе мероприятий, необходимых для формирования «Системы всеобщего обслуживания оборудования»:
- анализ существующих операций по уходу за оборудованием;
- категоризация оборудования по влиянию на остановку агрегата;
- чистка и дефектовка оборудования цеха (чтобы привести к первоначальному состоянию, в котором заметны любые дефекты);
- создание эффективной стандартной процедуры по уходу за оборудованием.
Напомним, что цех No 15 является пилотным для проекта «Первый поток». Весь опыт, полученный в рамках работы группы TPM, будет в дальнейшем тиражироваться и на остальные технологические цеха «Азота».
