В производстве мы постоянно применяем анализ видов и последствий отказов (FMEA) к продукции, оборудованию и процессам. Но что, если мы применим тот же строгий, основанный на оценке рисков подход к одному из наших важнейших операционных процессов — самому планированию технического обслуживания?
Давайте разберемся, почему так много программ технического обслуживания не оправдывают ожиданий, и рассмотрим несколько практических стратегий, которые помогут вернуть их в нужное русло.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Планирование технического обслуживания — это производственный процесс
Планирование технического обслуживания — это процесс, подобный любому другому. Планирование предполагает учет исходных данных, применение методов и ресурсов, и ожидается, что оно обеспечит стабильные и надежные результаты. Как и любой процесс, оно также подвержено изменениям, видам отказов и ухудшению состояния с течением времени.
Если мы примем эту предпосылку, то отсюда следует, что мы можем применять тот же структурированный, основанный на оценке рисков подход к планированию технического обслуживания, который мы уже используем для нашего оборудования, продукции и процессов.
В дело вступает FMEA.
Пять функций эффективного плана технического обслуживания
Прежде чем определять причины отказов, необходимо определить, что подразумевается под успехом. Эффективный план технического обслуживания призван:
- Выполнять больше работы: своевременное и полное завершение запланированных работ.
- Повышать производительность технического обслуживания: обеспечение техников всем необходимым перед началом работы.
- Сделать список задач управляемым: поддерживайте порядок, расставляйте приоритеты и упорядочивайте работу.
- Усилить контроль над будущей работой: предоставление руководителям возможности управлять своими командами, а не бороться за завтрашние заказы.
- Превратить накопленные знания в практические инструкции: фиксируйте информацию с производственных площадок еще до того, как сотрудники покинут предприятие.
Эти пять функций эффективного плана технического обслуживания становятся основой для анализа видов и последствий отказов (FMEA) в рамках планирования технического обслуживания.
Типичные виды отказов и их первопричины
Применяя методологию FMEA — оценивая серьезность, вероятность возникновения и обнаруживаемость проблем по ходу работы — к каждой из этих пяти функций, мы получаем четкую картину наиболее распространенных и серьезных ошибок планирования:
- Заявки на выполнение работ перенесены или не выполнены. Чаще всего виновником является план технического обслуживания, составленный вне рамок производственного календаря. Когда техническое обслуживание и производство не планируются совместно, конфликты в расписании неизбежны. Негибкая система учета производственных задач, не способная адаптироваться к меняющимся условиям, еще больше усугубляет проблему.
- Ремонтные бригады прибывают без необходимых элементов. Задержки с наличием и закупкой запчастей представляют собой постоянную угрозу для выполнения плана. Когда техник прибывает на объект без необходимых материалов, запланированная работа превращается в незапланированный хаос. По сравнению с четырьмя другими видами сбоев, этот неизменно занимает первое место. Серьезность высока — отсутствие детали не просто задерживает один объект, оно оставляет техника в середине смены и часто переносит следующий запланированный объект, чтобы заполнить образовавшуюся пустоту. Частота возникновения умеренная или высокая на предприятиях, которые полагаются на общие склады, а не на специфическое для каждого объекта планирование. Реальная проблема заключается в обнаруживаемости: большинство систем планирования не имеют надежного способа подтвердить физическое наличие деталей на объекте до тех пор, пока техник не окажется на месте, а это значит, что сбой не обнаруживается до тех пор, пока он уже не произошел. Именно это сочетание — высокая серьезность, реальная частота, низкая обнаруживаемость — должно подтолкнуть предприятие к решению проблемы с наличием запчастей, прежде чем оно займется, скажем, упорядочиванием выполнения работ.
- Невыполненные задачи растут бесконтрольно. Без четкой приоритезации и критериев последовательности выполнения задач, накопившиеся невыполненные работы разрастаются, и их решают реактивно, а не стратегически. Заявки на выполнение работ накапливаются, срочность преобладает над планированием, и цикл повторяется.
- Руководители вместо того, чтобы руководить командами, занимаются поиском запчастей. Когда план технического обслуживания не распространяется эффективно — или когда система управления им фрагментирована — руководители тратят время на координацию логистики вместо того, чтобы обучать и контролировать свои команды. Это существенные скрытые издержки.
- Информация, полученная непосредственно на производственных площадках, теряется. Опытные специалисты обладают бесценными знаниями о работе оборудования. Когда отсутствует структурированный процесс сбора и формализации этих знаний, они теряются в результате смены персонала или выхода на пенсию.
Предотвращение и выявление: руководство по смягчению последствий
Анализ видов и последствий отказов (FMEA) — это не только выявление потенциальных проблем. Этот процесс также включает в себя определение мер по предотвращению отказов и способов их раннего обнаружения. Вот как это выглядит в контексте планирования технического обслуживания:
| Причина отказа |
Меры по предотвращению |
Меры по обнаружению |
| Ограниченная прозрачность производственного календаря. |
Процесс совместного планирования производства и технического обслуживания. |
Регулярный управленческий контроль за соблюдением графика. |
| Жесткие или некачественные инструменты для выполнения рабочих заданий. |
Оценка компьютеризированной системы управления техническим обслуживанием (CMMS). |
Оценка CMMS. |
| Задержки с наличием и закупкой комплектующих. |
Заказывайте комплектующие непосредственно в рабочий комплект на этапе планирования и не включайте объект в график работ, пока комплект не будет полностью укомплектован на объекте. |
Статус выполнения комплекта отслеживается как контрольная точка «да/нет» в системе планирования и проверяется перед включением задания в еженедельное расписание. |
| Неадекватная приоритезация заявок на выполнение работ. |
Обновить систему оценки критичности активов. |
Еженедельный отчет о соотношении профилактического и корректирующего технического обслуживания. |
| Несогласованный контур планирования ремонтов. |
Централизация управления планами технического обслуживания. |
Отслеживание утверждения и подтверждения плана выполнения работ. |
Сохранение достигнутых результатов и оптимизация с течением времени
Выявление и устранение сбоев — это лишь половина дела. Для закрепления достигнутых результатов и непрерывного совершенствования организациям необходимо инвестировать в пять компетенций, которые упрощают поддержание эффективного планирования:
- Единый ритм планирования между службами технического обслуживания и производства. Вместо того чтобы каждая команда реагировала на график другой, рассматривайте обсуждение планирования как повторяющийся, структурированный процесс с общим пониманием как производственных потребностей, так и объема работ по техническому обслуживанию. Частота — еженедельная, ежедневная, сменная — менее важна, чем дисциплина ее соблюдения.
- Система планирования, которая адаптируется к изменениям, не ломаясь. Условия постоянно меняются. Планы, изначально задуманные как жесткие, устаревают уже к понедельнику утром. Система, которая поддерживает план, должна учитывать изменения приоритетов, перестановку задач и перераспределение ресурсов, не заставляя планировщиков каждый раз перестраивать его с нуля.
- Обеспечение прозрачности складских запасов на этапе планирования. Планировщикам необходимо знать, какие детали фактически имеются в наличии, а не какие должны быть, прежде чем включать задание в график. Снижение зависимости от общих складских запасов является частью этого процесса: детали для запланированных и планируемых заданий следует заказывать непосредственно в комплект поставки, привязанный к рабочему заказу, а не извлекать их со склада в момент выполнения. Задание не должно включаться в график, пока не будет подтверждена комплектность комплекта — этот единственный контрольный пункт исключает большинство описанных выше сбоев, связанных с «отсутствием необходимых элементов». Выявление состояния запасов на этапе планирования, а не обнаружение нехватки на производственном участке.
- Четко определенная полоса для оперативной работы. Непредвиденные ситуации неизбежны. Вопрос в том, будут ли они занимать запланированный график или выполняться параллельно с ним. Необходимо определить, как будет осуществляться сортировка, оценка и распределение срочной и аварийной работы, чтобы оперативная работа не вытесняла полностью запланированный объем задач.
- Измерения, которые позволяют оценить сам процесс планирования. Стандартные ключевые показатели эффективности (KPI) технического обслуживания — соблюдение требований профилактического обслуживания (ПТО), среднее время между отказами (MTBF), время работы с инструментом — показывают, насколько успешно выполняется работа. Для улучшения планирования необходимы показатели функции планирования: соблюдение графика, процент выполнения плана, процент работ, готовых к работе в запланированное время, время, затраченное руководителем на координацию, по сравнению с временем, затраченным на обучение.
Более широкая картина
От каждого руководителя, отвечающего за техническое обслуживание и надежность, требуется делать больше с меньшими ресурсами. Это давление никуда не исчезнет, но и не является основной проблемой. Настоящая проблема заключается в том, что большинство процессов планирования технического обслуживания никогда не подвергались столь же тщательному анализу, как мы это делаем с оборудованием, которое они обслуживают.
Анализ видов и последствий отказов (FMEA) предоставляет нам структурированный способ проведения такого анализа. Он переводит обсуждение с вопроса «почему наш график отстает?» на вопрос «какой конкретный вид отказа приводит к отставанию, как часто он происходит и как мы можем это определить?». Как только на эти вопросы будут даны ответы, улучшение станет последовательностью целенаправленных действий, а не реактивными исправлениями.
Полезно начать с перечисления существующих ошибок планирования, оценить каждую по степени серьезности, частоте возникновения и обнаруживаемости, и начать с той, которая получила наивысший балл. Само по себе это упражнение, без изменения каких-либо инструментов или процессов, выявит разрыв между тем, как должно работать ваше планирование, и тем, как оно работает на самом деле.
Грамотно спланированная программа технического обслуживания не возникает случайно. Она разрабатывается инженерно, как и все остальное на производственном участке.
Текст: Джейсон Холт. Изображение Magnific
