Благодаря этому решению на Стойленском ГОКе на запчастях теперь экономят 10 млн рублей в год.
Благодарим дирекцию по коммуникациям Группы НЛМК за предоставление данного материала.
На Стойленском ГОКе вместо закупки расходников для оборудования, стали производить их самостоятельно на плоттере. Благодаря совместному решению и проявлению принципа команды «Требовательность» на запчастях теперь экономят 10 млн рублей в год.
Бесперебойное производство Группы НЛМК зависит не только от мастерства ремонтников, но и от самообеспеченности запчастями. Команда дирекции по развитию ТОиР реализовала этот принцип на СГОКе: перевела изготовление резиновых уплотнителей для оборудования в формат эффективного машиностроительного производства.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
С учётом новых экономических вызовов такие решения приобретают особенную ценность, ведь с ними Группа НЛМК становится независимой от внешних поставщиков запчастей. Это напрямую связано с укреплением технической безопасности компании и развитием собственных машиностроительных активов, которые помогают сокращать затраты на ремонты и повышать устойчивость бизнеса.
Резинотехнические изделия (РТИ) — уплотнения, прокладки и другие элементы — неотъемлемая часть каждого агрегата на всех площадках нашей компании. При этом их номенклатура постоянно расширяется, а потребность в замене часто становится очевидной только после разборки и дефектовки узла, например, редуктора или насоса. Если нужного изделия нет под рукой, ремонт затягивается: приходится искать аналог, ждать поставку или изготовление у подрядчика. Всё это напрямую увеличивает длительность ремонта.
Команда дирекции по развитию ТОиР внедрила технологию производства РТИ с помощью режущего планшетного плоттера с ЧПУ. Оборудование автоматически раскраивает неметаллические материалы сложной геометрии — эластомеры, полиуретан, паронит, ПВХ, технические ткани, пластики, конвейерную ленту и другие. Теперь уплотнения и прокладки нужной конфигурации можно изготавливать прямо в цехе, без ожидания подрядчика и без затрат на изготовление пресс-форм по «классической» технологии.
— После запуска плоттера у нас сократились простои по утечке масла сопрягаемых частей, мы ускорили процесс замены, так как не теряем время на поиски прокладок. Плоттер вырезает любые сложные контуры, изготовление занимает буквально минуты, — отмечает начальник цеха по техническому обслуживанию и ремонту дробильного оборудования Василий Бедник.
Новая технология повысила производительность при выпуске РТИ в 2,5 раза. Прокладки для насосов, редукторов, двигателей и муфт теперь производят непосредственно на площадке. Это не просто локальное улучшение, а пример того, как самообеспечение ТМЦ напрямую влияет на надёжность оборудования, сроки ремонтов и устойчивость всего производства.
— Установка плоттера — часть программы по укреплению технической безопасности нашей компании, мы можем выпускать самую широкую номенклатуру изделий для ремонтного комплекса. За счет этого мы не зависим от внешних поставщиков и обеспечиваем компанию всеми необходимыми ресурсами, — подчеркивает руководитель проектов дирекции по развитию ТОиР Евгений Кирющенко.
Практику планируют тиражировать в ремонтном комплексе НЛМК и Алтай-Кокса для изготовления уплотнений редукторов и насосов: решение уже доказало свою эффективность, его нужно масштабировать, чтобы усиливать надёжность и устойчивость всей системы ремонтов.
Текст и фото предоставлены дирекцией по коммуникациям Группы НЛМК
