Как Инжиниринговый центр (ИЦ) Желдорреммаша изменил подход к подготовке производства, чтобы сократить сроки запуска новых видов ремонта и исключить дублирование работ.
Благодарим дирекцию по внешним связям и стратегическим коммуникациям АО «Желдорреммаш» за предоставление данного материала.
На фото: Команда ИЦ ЖДРМ
Освоение ремонта современных локомотивов требует не только наличия соответствующих технологий, но и высокой скорости подготовки производства. Чтобы сократить сроки запуска новых видов ремонта и исключить дублирование работ, Инжиниринговый центр (ИЦ) Желдорреммаша изменил подход к подготовке производства. Его основой стали технологические команды, которые совместно разрабатывают универсальные конструкторские и технологические решения для последующего применения на всех заводах компании.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
До недавнего времени каждое предприятие Желдорреммаша самостоятельно разрабатывало документацию для освоения ремонта новой продукции. Если один и тот же вид ремонта одной серии локомотива или его комплектующих внедрялся сразу на нескольких предприятиях, работы по конструкторско-технологической подготовке производства фактически выполнялись параллельно, что увеличивало сроки и требовало дополнительных ресурсов. Чтобы исключить дублирование, специалисты Инжинирингового центра предложили новый формат работы – «технологическая команда». В ее состав вошли конструкторы и технологи нескольких предприятий. Перед отправкой на предприятие составляется подробный план работы команды, по которому предстоит разработка ремонтной, конструкторской и технологической документации. Команда работает на одной производственной площадке, где осваивается выпуск новой продукции. Порядка 90% документации впоследствии может использоваться другими филиалами компании. Заводам остается лишь адаптировать ее под особенности собственного оборудования и производственного процесса.
Новый подход меняет сам принцип действий. Вместо нескольких одновременных разработок появляется унифицированное корпоративное решение. Фактически речь идет о формировании библиотеки типовых инженерных проектов, которая будет использоваться для последующего тиражирования новых технологий ремонта. Такая практика также способствует созданию единой инженерной базы знаний внутри компании для дальнейшего развития компетенций. Работа специалистов в одной команде позволяет учитывать производственный опыт сразу нескольких заводов. Благодаря этому потенциальные технологические сложности выявляются еще на этапе подготовки производства, а решения становятся более универсальными и эффективными.
На фото: 3D-сканирование элемента модуля тормозного оборудования
Первым предприятием, где был апробирован новый подход, стал Ярославский ЭРЗ, на площадке которого был разработан комплект ремонтно-конструкторской и технологической документации для освоения ремонта агрегата компрессорного винтового типа АКВ 4,5. Благодаря разделению задач между участниками команды одновременно велись разработка документации, создание технологии ремонта, подготовка производства и организация ремонтного участка. Тактика позволила существенно сократить время освоения нового изделия.
Следующим предприятием стал Оренбургский ЛРЗ, на котором в рамках нового подхода проходит освоение модуля тормозного оборудования. Особенность проекта в том, что часть исходной документации на изделие отсутствовала, поэтому специалисты выполнили 3D-сканирование натурного образца и провели его реинжиниринг. По итогам работы был подготовлен полный комплект ремонтной и конструкторской документации, разработаны технологические процессы, определена организация нового производственного участка с перечнем необходимого оборудования: стенд испытания, тара, стеллажи и технологическая оснастка.
Важной составляющей нового подхода освоения становится цифровая поддержка инженерных разработок. Все созданные документы размещаются на информационной платформе IPS, которая является корпоративным центром хранения и распространения инженерных знаний. Единая цифровая платформа обеспечивает предприятиям доступ к актуальной ремонтной документации и накопленным разработкам. Благодаря этому лучшие решения быстро тиражируются, а подготовка производства при освоении новых видов ремонта становится значительно быстрее и эффективнее.
Дмитрий Абрамов, и. о. руководителя Инжинирингового центра АО «Желдорреммаш»:
«Первые результаты подтверждают эффективность нового подхода. Совместная работа специалистов разных предприятий позволяет быстрее осваивать ремонт продукции, исключать дублирование инженерных разработок и использовать лучшие практики всей компании. По сути, мы формируем единое инженерное пространство Желдорреммаша, где знания и компетенции становятся общим ресурсом. Такой подход сокращает сроки подготовки производства и помогает оперативно внедрять новые технологии ремонта на предприятиях холдинга, обеспечивая надежность технологических процессов».
Текст и фото предоставлены Пресс-службой АО «Желдорреммаш»
