Время переналадки сократилось со 150 до 90 минут, риски простоев автоматической формовочной линии по вине логистики теперь полностью исключены.
Фото: Изменение схем транспортировки изделий и обслуживания оснастки позволило повысить качество стержневых пакетов
Как Производственная система «ГАЗ» вдохнула новую жизнь в стержневой участок литейного производства Горьковского автозавода, расскажем в этой статье.
Стержневой участок производит детали, предназначенные для изготовления блока цилиндров двигателей. Схема вроде простая: автомат изготавливает стержни, операторы зачищают их и собирают в пакет, пакет окрашивают, выдерживают сутки, затем ставят в форму и заливают металлом. Но слово «просто» – это не про литейное производство Горьковского автозавода. Здесь критично исключить несоответствия и простои, выдержать сроки и очерёдность подаваемых компонентов, иначе в конце технологической цепочки это аукнется в готовом продукте.
31-летний Евгений Панковский, став заместителем начальника цеха, сразу обратил внимание на стержневой участок как отправную точку обеспечения качества всего блока цилиндров. К работе над совершенствованием процессов и повышением их эффективности собрали команду из специалистов всех направлений: в их числе оказались технологи, производственники, логисты, механики, энергетики, специалисты по бережливому производству.
Планировочные схемы, эскизы тары – всё проверялось на мозговых штурмах с операторами, которым потом и предстояло работать на обновлённом участке. Они приходили на планёрки, указывали, где им неудобно, предлагали, что можно упростить. Логистику решили выстроить по тянущей системе и принципу FIFO: «первый пришёл – первый ушёл». Эти базовые инструменты Производственной системы «ГАЗ» стали каркасом для четырёх направлений работы: оснастка, стержни, сборка пакетов, логистика готового продукта.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Первой мишенью стала модельная оснастка – ящики, по которым машина «лепит» стержни. Команда решила сократить время их переналадки. Ранее ящики переналаживали непосредственно в автомате, который всё это время простаивал. Теперь внутреннюю переналадку вынесли во внешнюю: оснастку готовят заранее, пока машина работает. Команда создала регламент по управлению оснасткой: системное обслуживание с чек-листами, чёткий порядок чистки и подготовки. Теперь ящик приходит к автомату готовым к работе. Стеллажи для хранения расставили упорядоченно, разделили по цветам, оснастку промаркировали. Время переналадки сократилось со 150 до 90 минут.
Подвесной конвейер, на котором стержни вращались вхолостую в ожидании сборки, казался привычным элементом производства. Но именно он делал контроль времени выдержки практически невозможным.
– Мы поняли, что подвесной конвейер здесь не нужен, и демонтировали его, – говорит Евгений Панковский.
Вместо него – специальные тележки с чётко определённым временем запуска для каждого вида стержней. Оператор теперь точно знает, какой стержень изготовлен первым, а какой ещё не готов. Принцип FIFO заработал.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Рабочие места сборки стандартизировали по принципу «всё под рукой»: инструмент на своих местах, маршруты людей продуманы. В итоге участок, где раньше трудились трое, теперь обслуживают два человека при той же производительности. Освободившихся сотрудников перевели на другие участки, где их навыки оказались нужнее. Погрузчик тоже освободился – транспортировочные телеги для стержней позволили исключить лишние передвижения.
На каждой партии готовых стержневых пакетов появилась маркировка с временем изготовления. Никто не возьмёт пакет раньше положенного срока. Для хранения разработали двухъярусную специальную тару: там, где на деревянном поддоне помещалось три пакета, теперь шесть – на той же площади. Занимаемая территория под стержни и пакеты сократилась с 504 до 288 квадратных метров.
Специальный склад готовых стержневых пакетов, рассчитанный на суточный запас, полностью исключил риски простоев автоматической формовочной линии (АФЛ) по вине логистики. Раньше они составляли 130 минут в месяц, теперь – ноль.
Изначально нововведения были внедрены на стержневом участке литейного цеха № 4, затем распространены на литейный цех № 1 Нижегородского литейного завода. Планировочные решения, схемы логистики, принципы хранения – всё, что было придумано и проверено на практике, легло в основу нового производства.
– Наши наработки могут быть использованы для производства любых продуктов, – уверен Евгений Панковский.
На этот год запланирован следующий проект – совершенствование обрубного участка. Команда, которая вместе прошла стержневую тему, уже применяет накопленный опыт там. Методология отработана. Теперь важно не останавливаться.
Текст: Татьяна Соколова, Сергей Целибеев. Фото журнала «Время машин»
