Статья из альманаха «Управление производством». Рассмотрим наиболее частые проблемные зоны предприятий, устранение которых с большой вероятностью приведет к сокращению потерь, повышению эффективности и управляемости процессов.
Любое предприятие стремится повысить эффективность своей работы, отыскать скрытые резервы и новые возможности улучшений. С чего начать поиск потерь? Какие процессы и направления чаще всего содержат не создающие ценность операции? И как современные средства автоматизации способны помочь производителю сократить свои издержки?
Как показывает опыт многочисленных предприятий, внедряющих Бережливое производство и другие концепции сокращения затрат, наибольший объем потерь, как правило, обнаруживается в непроизводственных процессах. Причины могут быть самыми разными – первоочередное внимание производственным отделам, неочевидность потерь в непроизводственных процессах, нехватка опыта. Но результат одни – потеря ресурсов, завышенная себестоимость, низкая прозрачность процессов. В каких же направлениях работа по устранению потерь при помощи средств автоматизации станет наиболее продуктивной?
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Для производителей и дистрибьюторов склад является ключевым производственным участком. Каждую минуту здесь кипит жизнь: через эту главную артерию предприятия в самых разных направлениях движутся материалы – от сырья, ожидающего сборки или обработки, до готовой продукции в ожидании отправки дистрибьюторам, магазинам или конечному потребителю. Эффективность работы данного участка является важным фактором успешности и конкурентоспособности бизнеса, поскольку любая ошибка может привести к сбоям в производственном процессе, простоям, удлинению времени цикла, невыполнению условий контракта с клиентом, росту трудозатрат, а следовательно – неизбежному росту издержек производства в целом.
Идеальным решением является полная ликвидация складского хранения и переход на поставки «точно в срок», когда доставляемые материалы и комплектующие сразу поступают на производство, а готовые изделия – отгружаются для поставки клиентам. К этому уровню организации логистики идут многие производители, а пока он не достигнут, повысить эффективность работы на складе позволяет замена бумажных форм электронными, использование штрих-кодов и радиочастотных датчиков (RFID-меток) для автоматизации учета материалов. Эти решения помогают упростить и ускорить процессы приемки, контроля качества, распределения, пополнения запасов, отбора и упаковки ТМЦ и многие иные складские операции. Они позволяют сократить затраты на ввод данных и исключить ошибки, связанные с ручным вводом информации, снизить объем документооборота, повысить оперативность получения и передачи информации и контроль качества в производственных, складских и транспортных операциях. Поскольку все данные поступают в информационную систему в режиме реального времени, любой работник в любой момент может узнать о состоянии запасов, что в свою очередь способствует внедрению и поддержанию системы «точно в срок». Повышение качества управления запасами дает возможность сократить их объем, снизив или полностью устранив буферные (страховочные) запасы. Это позволяет сократить издержки на складское хранение, высвободить складские площади, а свободное пространство использовать под другие важные и создающие ценность операции.
Автопарк – один из ценных активов предприятия, а транспортные расходы – одни из самых значительных. Системы управления производственным планированием способны помочь урегулировать процессы и перейти к логистическому принципу «точно в срок». Наличие актуальной информации по поставкам дает возможность сократить количество остановок за день, снизить излишний износ транспортных средств и использование горючего и при этом повысить уровень обслуживания клиентов и общую прибыль. GPS-навигаторы позволяют контролировать передвижения в режиме реального времени и сокращать излишние объезды, избегать пробок, снижать пройденный километраж, затраты на топливо, амортизацию и ремонт, а также продлевать срок эксплуатации автопарка. Добавление интегрированных средств передачи и обработки информации позволяет диспетчерам контролировать состояние машин в режиме реального времени и пресекать некорректное поведение водителя на дороге, будь то превышение скорости, простои или резкое торможение, что еще более сокращает расход топлива и затраты на амортизацию.
Не имея представления об истинных размерах издержек на рабочую силу, невозможно корректно оценить реальную стоимость вашей продукции. Сколько времени на самом деле занимает выполнение той или иной операции? Как именно проводят свое рабочее время ваши сотрудники? Возможно, они выполняют задачи, которые никак нельзя учесть, но которые увеличивают стоимость производства вашей продукции? Может быть, они выполняют задачи, которые вовсе не обязательны, и их исключение позволило бы увеличить эффективность работы? Отсутствие ответов на эти вопросы обходится производителям в десятки миллионов долларов, и тем не менее, на сегодняшний день большинство компаний все еще пользуются стандартными методами и системами для оценки затрат на рабочую силу.
Современные технологии позволяют производителям решить вышеперечисленные задачи путем их автоматизации. Так время начала и завершения выполнения какой-либо задачи будет вноситься в систему автоматически. Возможность отследить время, уходящее на выполнение определенных задач, позволяет оценить реальные трудозатраты и соотнести их с размером заработной платы и заменить стандартные показатели реальными. В результате производитель получает обоснованную цену продукта, сокращение документооборота и повышение эффективности использования рабочей силы.
Сегодня стандарты в области учета материалов, контроля расхода ресурсов, управления активами становятся все жестче, что приводит к необходимости создания всеобъемлющей модели движения ТМЦ, а в условиях усложнившихся цепочек создания продукта, способных затрагивать десятки предприятий и даже стран, это может стать крайне непростой и дорогостоящей задачей.
Вне зависимости от типа производства, автоматизация учета материалов и контроля движения ТМЦ может сослужить неплохую службу. Практически в режиме реального времени оно позволит отслеживать движение материалов и деталей на любом этапе производственного процесса и даже после доставки конечному покупателю – и все это за секундное сканирование штрих-кода, ярлыка или RFID-метки. Результатом становится точное и подробное описание движения сырья и материалов, что дает предприятиям пищевой, фармацевтической, автомобильной и иных отраслей промышленности прекрасную возможность выполнить установленные для них требования без лишних издержек или организации дополнительных контрольных операций. Кроме того, в случае обнаружения бракованной продукции можно быстро и без лишних задержек отозвать лишь затронутую партию товара, а не весь объем выпущенной продукции, защищая тем самым интересы покупателя и прибыль и репутацию самой компании.
Сегодня конкуренция на мировом рынке высока как никогда. Уникальные продукты должны производиться быстро, качественно и с минимальными затратами. Стремясь снизить себестоимость, многие компании переносят свое производство в другие страны, передают часть функций на аутсорсинг. При всей эффективности этих решений они имеют и свой недостаток – сложность контроля и обеспечения качества. Современные технологии позволяют автоматизировать часть функций по контролю качества, упрощая и ускоряя эти процедуры, повышая их точность и удобство проведения. Кроме того, такой подход способствует стандартизации продукта и процессов вне зависимости от места его производства.
Автоматизация сбора данных о качестве продукции позволяет производителям достичь качества на уровне Лин 6 Сигм, в результате чего потребитель получает качественный продукт, произведенный по установленным стандартам, что повышает не только уровень удовлетворенности клиентов, но и вероятность повторной покупки и завоевания лояльности потребителя. Кроме того, системы автоматизации дают возможность своевременно узнать о проблемах с качеством и оперативно на них отреагировать, избежав излишних трудозатрат, порчи материалов и времени эксплуатации оборудования.
Эти технологии применимы не только для обеспечения качества продукции, но и для качества процессов. Мгновенное обнаружение отклонений позволяет предотвратить ошибки во всей цепочке создания ценности; корректный отбор материалов и деталей обеспечивает наличие необходимого запаса в нужный момент и в нужном месте, а также своевременное и полное выполнение заказа. Электронные запросы делают возможным быстрое и корректное выполнение заказа, а постоянный доступ техников к электронному чек-листу для проведения тех или иных работ дает им возможность быстро и безошибочно проводить ремонтно-профилактические работы и составлять отчеты без потерь времени и усилий.
Результатом становится новый уровень качества выполнения всех операций, сокращение необходимости переработки и исправления брака и случаев отзыва продукции, рост удовлетворенности клиентов.
Учет и обслуживание многочисленных инструментов, техники и инвентаря на производственном предприятии может быть весьма трудоемким и затратным процессом. Использование ярлыков, штрих-кодов, RFID-меток позволяет эффективно отслеживать их местонахождение и количество без участия человека – отпадает необходимость вести затратный по времени и требующий выделения специального сотрудника ручной учет. Кроме того, повышается точность учета и скорость составления отчетности, снижается количество случаев воровства, а возможность визуального контроля в режиме реального времени позволяет не только поддерживать уровень доступности инструментов, необходимый для непрерывного производственного процесса и своевременного ремонта и обслуживания, но и сокращать объем запасов. Это в свою очередь снижает соответствующие капитальные издержки и издержки на хранение.
Средства автоматизации значительно упрощают управление обслуживание оборудования. Данные по истории работы каждой единицы оборудования хранятся в информационной системе, и любой работник может к ним обратиться в любой момент, чтобы узнать, какие проблемы возникали и как они решались. Система отслеживает состояние оборудования и в случае сбоя автоматически посылает сигнал ремонтной службе. В нее могут быть заложены данные о регулярности профилактического обслуживания, и она подаст напоминание. Кроме того, возможность мгновенного доступа к графику плановых ремонтно-технических работ позволяет подготовить все необходимые инструменты и детали к нужной дате и избежать неувязок. Также упраздняется необходимость обработки массивов данных на бумажных носителях, что заметно повышает производительность труда, высвобождая рабочее время инженеров для более важных дел. Эти решения позволяют предотвратить незапланированные простои и повысить доступность оборудования.
Прибыль предприятия зависит от активности и эффективности персонала, занятого в продажах, именно поэтому мобильность этого персонала имеет критически важное значение. Если сотрудник по продажам имеет возможность при помощи мобильных устройств сразу подключиться к общей информационной системе компании, узнать данные по запасам и производству, не тратя время на долгие запросы, это существенно увеличивает эффективность продаж. Сотрудник может быстро проверить наличие товара на складе, его стоимость, подписать необходимые документы, подать заявку в режиме реального времени, а при наличии мобильного платежного терминала еще и принять оплату. Отпадает необходимость долгих согласований с клиентом каких-либо моментов – все делается незамедлительно, что повышает производительность и дает возможность заключить больше сделок за месяц. Результатом может стать сокращение потерь времени и рост объема продаж на единицу времени.
Кроме того, методы быстрой обработки данных позволяют курьерам упростить и ускорить процесс поставки. Сканирование продуктов во время разгрузки с машины дают возможность быстро перепроверить точность компоновки заказа и обновить информацию об имеющихся в наличии запасах. Сканирование возвратов и дополнений к заказу позволяет выставить правильный счет прямо на месте. Курьеры могут взять у клиента электронную подпись и передать данные в отдел обработки заказов для подтверждения факта доставки или же обработки платежа, совершаемого через банковский платежный терминал, что заметно снижает время обработки заказа, упрощает движение денежных средств и сокращает документооборот.
Персонал, занятый в обслуживании клиента, несет ответственность за самые важные контакты на вашем предприятии – контакты с клиентом. Уровень обслуживания, обеспечиваемый этими сотрудниками, определяет продажи и лояльность покупателей: он может их поднять и с той же легкостью может обрушить до минимума. Точно так же уровень их производительности поднимает или снижает ваши издержки.
Современные системы обмена информацией могут устранить разрыв между базами данных, хранящимися в офисе, и сотрудниками на местах, что в свою очередь повысит эффективность работы персонала. Возможность взять цифровую подпись клиента или обработать платеж через банковский платежный терминал в режиме реального времени ускоряет процесс выставления и оплаты счетов и упрощает движение денежных средств. Встроенный GPS-передатчик позволяет использовать целый ряд приложений, основанных на определении местоположения, с целью дальнейшего повышения производительности (например приложения, описывающие ситуацию на дорогах, с помощью которых водитель может попасть в пункт назначения максимально быстро, объехав все пробки, ремонты, аварии и проч.).
Повышение надежности и скорости обмена информацией на производстве позволяет предотвратить одну из самых затратных ситуаций на предприятии – незапланированный простой оборудования. Канбан-система является одним эффективных способов улучшить коммуникацию между участниками производственного процесса, передавая запросы на поставку материалов между участками, между участком и складом и т.д. Она способствует созданию четкой системы управления ресурсами, помогает регулировать движение материалов, способствует сокращению потерь. Современные походы способны улучшить и этот способ, благодаря внедрению канбан-системы на основании электронных сообщений. Она дает еще больший рост оперативности обмена информацией и прозрачности процессов.
Современные технологии дают производителям возможность в режиме реального времени осуществлять визуальное дистанционное управление и сбор данных и отслеживать данные Системы управления производственными процессами (системы MES) при помощи мобильных устройств. Операторам больше нет необходимости покидать оборудование и идти к контрольной станции, чтобы ввести данные о состоянии критически важного оборудования. Инженерам не нужно больше безвылазно сидеть в диспетчерской и отслеживать состояние оборудования – они могут получать уведомления о любых важных событиях напрямую, где бы ни находились в этот момент. Повышается уровень безопасности производства и работников. Система постоянно проводит диагностику на предмет возникновения проблем, и в случае их обнаружения подает сигнал, позволяющий вовремя предпринять необходимые меры и предотвратить аварию. Например, в случае получения срочного электронного или голосового запроса на выполнение работ отреагировать на него может техник, расположенный ближе всех к оборудованию. Наконец, поскольку узкие места, отклонения от нормы и иные проблемы выявляются очень быстро, менеджеры получают возможность реагировать на них более оперативно, не допуская падения выработки.
Вне зависимости от того, за что несут ответственность ваши менеджеры – будь то сам завод, отдел продаж или же отдел кадров, – им необходим доступ ко всему объему актуальных данных для максимально эффективной работы. Надежные системы управления данными позволяют обеспечить быстрый обмен информацией, доступ к уведомлениям, ключевым показателям эффективности и прочим данным, имеющим отношение к сфере их ответственности. При использовании мобильных устройств менеджеры не привязаны к заводу и могут принимать обоснованные и грамотные решения в любом месте и в любое время. Это повышает эффективность их работы и объем выполненных за рабочий день задач, а также позволяет быстрее реагировать на изменение ситуации на производстве. К примеру, руководитель отдела продаж может проводить мониторинг продаж в режиме реального времени и обновлять прогнозные показатели в течение нескольких секунд. Такая информация обеспечивает более грамотное управление запасами, увеличивает их оборачиваемость, снижает издержки на складское хранение и позволяет лучше планировать загруженность персонала с целью сокращения издержек на оплату сверхурочного времени работы.
Несомненно, опыт каждого предприятия уникален, но любое из них имеет потенциал повышения эффективности. В нашей статье мы очертили наиболее частые проблемные зоны предприятий, и работа в указанных направлениях с большой вероятностью приведет к сокращению потерь и повышению эффективности и управляемости процессов.
Материал подготовлен на основании данных «Top 10 mobile solutions for lean manufacturing».
Текст: Наталья Коношенко. Изображение ru.freepik.com
