Такую цель поставили перед собой литейщики БрАЗа. Достичь ее помогли методы и подходы бизнес-системы.
Благодарим редакцию газеты "Вестник РУСАЛа" за предоставление данного материала.
Общеизвестно, что требования потребителей к продукции РУСАЛа возрастают. Это относится и к алюминиевой катанке, которую охотно приобретают и за рубежом, и в России. Причем отечественных партнеров становится все больше, и их требования ничем не отличаются от общемировых.
Поэтому работники БрАЗа поставили перед собой цель полностью исключить претензии заказчиков по качеству алюминиевой катанки. Чтобы ее достичь, в команду проекта объединились технологи дирекции по литью, заводские специалисты отдела управления качеством, сотрудники ИТЦ и братского филиала РИК.
На вооружение были взяты методы и подходы TPS. В частности, TPM – всеобщий уход за оборудованием. Положительно сказалось на производстве внедрение чек-листов при проведении ЕТО – ежесменного технического обслуживания оборудования. Теперь, принимая от своего коллеги смену, литейщик визуально определяет состояние оборудования согласно списку узлов по чек-листу, содержащему 26 пунктов. Если есть замечания, делается соответствующая отметка.
Результаты чек-листов, сведения о внеплановых простоях и другая информация по работе прокатного стана анализируются и обобщаются. К примеру, если замечания и неполадки повторяются из смены в смену, это уже «маячок»: появилась проблема. Варианты ее решения обсуждаются на совместных еженедельных совещаниях команды проекта.
– В обсуждении проблем и в поиске их решения участвуют не только технологии-литейщики, но и служба ОУК, ЦЛП РИК и ИТЦ, – рассказывает старший мастер ЛО-1 Богдан Кузенко. – Совместный «мозговой штурм» помогает поиску нужного решения. Улучшения заметны. Сейчас мы уже даже отказались от еженедельных совещаний, стали общаться раз в две недели. Есть положительные результаты, поэтому встречаться чаще не имеет смысла.
Участник проекта улучшения качества алюминиевой катанки на БрАЗе старший мастер ЛО-1 Богдан Кузенко, мастер смены Владимир Шевцов и технолог Николай Татаринов обсуждают очередной кайзен
Все предлагаемые решения сначала внедряются на прокатном стане № 1, где и начинался проект. Затем лучшие практики тиражируются на прокатных станах № 3 и 4.
Зачастую решения по повышению качества приводят и к снижению потерь. Так, перевод подачи эмульсии для охлаждения проката на замкнутую систему позволил не только поддерживать жирность эмульсии в заданных параметрах, но и снизить отходы отработанной смазки.
Внедренные на БрАЗе улучшения находят успешное применение и на ИркАЗе, где литейщики работают на аналогичных прокатных станах. Например, коллеги из Шелехова внедрили у себя предложенный братчанами дополнительный металлотракт для аварийного слива расплава. При этом потери времени на замену ленты колеса кристаллизатора сократились с 40 до 7 минут.
Александр РЯБОВ, Фото Александра РЯБОВА
