Расскажем о пилотном проекте, доказавшем свою эффективность.
На заводе ОСК «Янтарь» подводят итоги первого опыта применения инструмента производственной системы (далее – «ПС») «Гемба», основанный на непосредственном участии в рабочем процессе для оценки ситуации и принятия решения. В переводе Гемба (Гэмба) значит «место, где происходит работа». Первым кто отправился на гембу в рамках завода, а именно поработал на производстве в несвойственном ему качестве, стал ведущий инженер управления развития производственной системы (далее – «УРПС») Денис Котов, а затем поделился впечатлениями.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
– Данный метод уникален, потому что поиск проблемы и её решения происходит непосредственно на рабочем месте, когда ты выполняешь обязанности профильного специалиста, а не удалено из офиса, – объясняет Денис Котов. – Например, в рамках пилотного проекта УРПС, меня направили на 2 недели работать по диспетчеризации на заказах. То есть, я работал также, как и другие сотрудники этого направления.
Некоторое время Денис обучался и практиковался, а затем вместе с остальными в мобильном офисе на заказе стал контролировать выполнение еженедельного плана работ. Графики строительства, расстановка специалистов, надзор за тем, чтобы разные подразделения не пересекались друг с другом, и работа выполнялась в срок — всем этим ведущий инженер УРПС занимался несколько недель. Задача диспетчера, в том числе, найти причины невыполнения работ и предложить решения по ключевым вопросам.
– Мне это дало, во-первых, хороший опыт в планировании большого объёма работ, а также выявлении потерь непосредственно на месте событий, – добавляет Денис Котов. – во-вторых я смог более глубоко изучить производственные процессы, с которыми не был знаком ранее. Например, малярные работы, заливка пола и так далее. Соответственно, теперь я понимаю техпроцесс и, придя на заказ в момент окраски помещения, смогу выдать свои предложения по повышению эффективности работы.
Даже спустя всего 2 недели специалисту удалось найти потери при работе на заказах. И в этом главная цель инициативы с гемба, предложенной заместителем гендиректора по производству Виталием Князевым. Инженер УРПС сможет найти такие потери, на которые сами сотрудники подразделения, возможно, не обратят внимания. Кроме того, когда советы по улучшению работы даёт человек, сам побывавший в роли исполнителя, то это сильно улучшает коммуникацию и уменьшает сопротивление нововведениям.
– Этот проект дает глубокое погружение и понимание процессов и более достоверные данные о происходящем на местах, – комментирует ВРИО начальника УРПС Евгения Зиберова. – Наша глобальная задача, как бы странно это не прозвучало, чтобы отдела УРПС на заводе не было. Но при этом инструменты и философия производственной системы были интегрированы в производство и работали без нас.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Данный проект по внедрению производственной системы на местах будет продолжен. Уже в августе еще один ведущий инженер УРПС Павел Дзикас будет командирован в цех № 53 на позицию мастера.
Текст и фото ПСЗ «Янтарь»
