Много трудностей было пройдено при улучшении технологического процесса сборки автомобилей. Но проведенные мероприятия показывают ощутимые результаты.
Благодарим Пресс-центр ПАО «Ульяновский автомобильный завод» за предоставление данного материала.
Напомним, что в конце прошлого – начале текущего года велась активная работа по улучшению техпроцесса на линии «Финал» главного конвейера. Сейчас та же работа продолжается на линии «Шасси». Инженерами-технологами были разработаны новые КСО (карты стандартизированных операций) и КСР (карты стандартизированных работ), а также проведен хронометраж и видеозамеры всех постов главного конвейера. Благодаря простой, на первый взгляд, задаче видеофиксации инспектор сможет выявить неявные причины дефектов, а также разобрать причину возникновения дефекта с остальными операторами. Главной задачей проведенных работ стало выявление причин возникающих дефектов и своевременная их ликвидация.
Благодаря проведенному хронометражу и балансировке на главном конвейере освободилось более 3 тыс. секунд трудоемкости на каждый автомобиль. Высвобожденное время будет прикреплено к системе «качество, встроенное в процесс». То есть это время будет выделено на создание новых постов инспекции на участках «Шасси» и «Финал», а также на выполнение операций, связанных с проверкой качества сборки непосредственно оператором на конвейере.
На производстве сборки и сдачи автомобилей созданы посты инспекции качества. На каждом из них инспекторы проверяют качество сборки автомобиля после всех основных участков: «Сборка кузова», «Шасси», «Финал», «Сдача», «Ремонт». Оценка качества теперь проходит в несколько этапов: качество автомобиля контролируют при сборке (сами операторы), на постах инспекции и на линии подтверждения качества.
«Такая многоступенчатая система существенно снижает вероятность попадания дефекта к покупателю. Главная цель внедряемой «линии подтверждения качества» заключается в подтверждении отсутствия дефектов, а не в их поиске и ремонте. Все проверки, проводимые на этой линии, имеются в цехах, следовательно, автомобиль не должен иметь дефекты, попадая на линию подтверждения качества. Мы заинтересованы в том, чтобы дефект не попал покупателю. Впереди еще много работы над улучшением производственного процесса: это обучение бригадиров и операторов, работа над техпроцессом, обновление инструмента. Также нам важно мнение и участие операторов в технологическом процессе, потому что только они знают, как удобно и эффективно выполняется их операция», – поясняет начальник инженерно-технического отдела Евгений Болвачев.
Для улучшения условий труда операторов создаются специальные приспособления: стеллажи для комплектующих, столики для подсборки, ложементы, крючки, подставки, балансиры. Совместно с дирекцией по логистике инженеры-технологи главного конвейера совершенствуют и систему доставки комплектующих. Так, разработаны два вида тары – средняя и большая для деталей различных размеров, введен более удобный способ возврата тары.
Также создана новая зона ремонта автомобилей, которая расположена возле конвейера сборки кузовов. При наличии дефекта автомобиль теперь не отправляется в цех № 42, а ремонтируется практически на месте.
На главном конвейере работа, прямо сказать, «кипит». Уже закуплены новые инструменты: аккумуляторные, пневматические и электронные гайковерты; манипуляторы для установки запасного колеса и аккумуляторных батарей; стенд для заправки охлаждающей жидкости; ножничные и четырехстоечные подъемники для автомобилей в ремонтную зону и многое другое.
– Мы стремимся к высокому уровню качества автомобилей, но этого невозможно достичь без личной заинтересованности операторов, ответственной работы каждого подразделения и единого желания производить качественные и надежные автомобили, – поясняет Евгений Болвачев.
Гелия Науметова
