В цехе выщелачивания спека Ачинского глиноземного комбината (АГК) реализуется проект повышения эффективности производства. В чем его особенности?
На АГК совместно с ачинским филиалом РИК предпринимается ряд мер по улучшению работы оборудования и качества его обслуживания, а также созданию единого подхода к решению проблем. В частности, с начала нынешнего года реализуется проект по созданию пилотного участка (бизнес-единицы) в цехе выщелачивания спека (ЦВС). Его задачами являются повышение эффективности работы оборудования с использованием подходов и методов производственной системы и вовлечение персонала смен в процесс решения проблем.
За 2013 год в ЦВС зафиксировано более 100 случаев внеплановых и аварийных остановок основного технологического оборудования из-за его неудовлетворительного технического состояния либо неверной эксплуатации. Общее время простоев составило свыше 26 тыс. часов. При этом коэффициент технической готовности мельниц размола находился на уровне 0,86, а трубчатых аппаратов – 0,85 при плане 0,9. Объем алюминатного раствора, выпущенного цехом, на 143 тыс. кубометров меньше плановых показателей.
Кроме того, на результат повлияли недостаточная квалификация технологического и ремонтного персонала, а также низкий уровень личной ответственности смен за достижение требуемых технико-экономических показателей.
– Первоочередными в новом проекте стали организационные мероприятия, – рассказывает начальник отдела стандартизации производственных процессов Константин Заруба. – Это определение ключевых ролей и функций руководителей и специалистов АГК и АФ РИК, подбор команды РСС и выбор пилотных профессий. Ими стали машинисты мельниц размола и аппаратчики-гидрометаллурги отделений выщелачивания, а также фильтровальщики отделения обескремнивания.
На следующем этапе были составлены перечни обслуживаемого оборудования и выполняемых операций. Для этого участники проекта провели анализ работ с их распределением на ежесменные, периодические и внеплановые, а также хронометраж на выполнение каждой из них для подбора оптимальной численности персонала в смене.
Специалисты пересмотрели и актуализировали значительный объем технологических и рабочих стандартов, карт пошагового выполнения операций. Важным элементом стало внедрение карты технического обслуживания с периодическим контролем (ТОПК) на пилотных участках. В этом документе подробно расписаны периодичность и место проведения обслуживания оборудования, критерии его исправного состояния, указаны инструмент, запчасти, расходные материалы и др.
Для регламентации действий в течение рабочей смены введены в действие маршрутные карты, а для фиксации замечаний во время обходов – чек-листы. Чтобы замечания оперативно устранялись ремонтниками, в системе Delta-V заведен специальный электронный журнал, который может заполняться с любого рабочего места.
Особое место в проекте отведено обучению и повышению квалификации работников. Люди учатся основам обслуживания оборудования и работе с новыми документами. Полученные знания они закрепляют на практике на своих рабочих местах. Составлена матрица компетентности персонала, разработан план обучения вторым (смежным) профессиям и новым видам работ. Проведено анкетирование удовлетворенностью условиями труда работников пилотных участков.
– От данного проекта в 2014 году мы ожидаем конкретные результаты, – рассказывает Константин Заруба. – Таковыми должны стать увеличение объема производства продукции в ЦВС на 2%, повышение коэффициента технической готовности трубчатых аппаратов до 0,87, а мельниц размола до 0,88. Время простоя оборудования в цехе должно сократиться на 2,3%.
Благодарим редакцию газеты "Вестник РУСАЛа" за предоставление данного материала.
