С ноября 2009 года по июнь 2011-го в Самарской области проходил первый этап проекта по повышению конкурентоспособности поставщиков автомобильных компонентов. Проект проводился ЮНИДО (Организацией Объединенных Наций по промышленному развитию) при поддержке правительства Самарской области. Основным партнером проекта стал Автомобильный кластер Словении (ACS). Журнал «ЮНИДО в России» знакомит своих читателей со статьей эксперта ЮНИДО А.В. Кудряшова, посвященной проблемам внедрения бережливого производства в условиях России.
Не нужно бояться проблем, они содержат в себе возможности для решения.
Но если Вы не будете искать проблемы, проблемы разыщут Вас.
Уильям Эдвардс Деминг
Много лет назад У. Черчилль сказал: «Социалисты считают, что получать прибыль — грех. Я считаю, настоящий грех — терпеть убытки». В России, переживающей несколько затянувшийся «переходный период», прибыль уже грехом не считается, но и убытки многие, за исключением разве что собственников бизнеса, воспринимают как нечто должное. Ситуация меняется, и руководители предприятий начинают понимать, что надо внедрять подход, получивший название «бережливое производство» (БП). Но как его внедрять, они часто просто не знают и после одной–двух безуспешных попыток откладывают внедрение БП на несколько лет, а порой и отказываются от него вовсе.
Японцы потратили на внедрение бережливого производства более 40 лет (и продолжают внедрять), европейцы лет 10, не меньше, страны Восточной Европы — не менее 5–7 лет при помощи очень хороших (практических) специалистов из Западной Европы и Японии.
У нас часто пытаются внедрить БП минимум за несколько месяцев, максимум за год. Не удивлюсь, если скоро в книжных магазинах появятся книги: «БП за месяц — для чайников», «Канбан за неделю — для бестолковых» или «Вытягивающее производство за 3 дня — для ленивых». Конечно, это шутка, но шутка довольно грустная, ведь известно: «Что наспех делается — недолго длится» (Сенека Младший).
Даже имея положительный настрой, заинтересованность высшего руководства, минимальное сопротивление кадров, предприятия заходят в тупик при внедрении бережливого производства. Почему так происходит? Давайте попробуем разобраться в причинах «пробуксовки» внедрения. Рассмотрим проблемы и пути их преодоления, о которых не пишут в «толстых книжках по БП» и нет информации в других источниках. Конечно, остаются семинары и опыт предприятий. Но наши предприятия почему-то не спешат делиться опытом (хотя такой опыт есть и есть даже очень успешный). А что касается семинаров, хорошо, когда семинар проводит тренер-консультант, за плечами которого не только знания теории и истории о том, «как это все замечательно было внедрено в Японии», но и практический успешный опыт внедрения БП на малых, средних и крупных предприятиях в различных отраслях именно российской промышленности.
Для начала не стоит считать методику «чисто японской». «Большинство теорий — лишь перевод старых мыслей на новую терминологию» (Григорий Ландау). Дело в том, что многие практические и теоретические моменты БП (в том числе и концептуальные) были придуманы и успешно внедрены еще в 30–40 х годах прошлого века в автомобильной промышленности США, авиационной промышленности Германии и в оборонной и гражданской промышленности СССР. Японцы же, как обычно, смогли все изучить, систематизировать, стандартизировать, присвоить японские термины и сделать доступным для любого человека с любым уровнем квалификации и интеллекта. В конечном счете общая концепция БП — японское изобретение: системно снижать затраты и все виды потерь, снижать цену без снижения прибыли, улучшать качество и потребительские свойства, ускорять скорость движения потока создания ценности, улучшать конкурентоспособность продукции и предприятия. Самое главное — они смогли успешно развить две основные концепции БП: «точно вовремя» и «встроенное качество» и создать «Храм БП», который включает в себя все концепции и методики БП.
Концепция БП позволяет, снизив затраты, уйти с верхней границы рыночного диапазона цен (или с его середины) к нижней, при этом возможно увеличение прибыли при значительном сокращении затрат.
Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Важно не просто снизить затраты, а постоянно проводить улучшения, в том числе потребительских свойств продукции и качества изготовления. Без этого внедрение бережливого производства превращается в мартышкин труд. Это очень легко понять. Крыша «Храма БП» — это потребитель, и если вы не ставите во главу угла удовлетворение его потребностей, то внедряете БП ради БП.
Актуальность бережливого производства для российских поставщиков автокомпонентов (да и для всех отечественных производителей) следует из следующих положений:
Во-первых, в России открывают собственное производство иностранные компании. Для них гораздо дешевле изготовить все габаритное, материало- и энергоемкое в России, а все остальное привезти россыпью в контейнерах.
Во-вторых, конкуренция между производителями автокомпонентов идет на уровне скорости разработки продукта, логистики поставок, удовлетворения особых потребностей. Востребованы только лучшие поставщики и продукты (по соотношению цена/качество/условия поставки) — это основа, на которой строится конкурентоспособность автомобиля и автопроизводителя.
В-третьих, для российских поставщиков жизненно необходимо соответствие мировым стандартам качества (ISO/TS–16949) и постоянное сокращение всех видов затрат.
Но для внедрения бережливого производства, тем более в условиях кризиса, необходимо понимание некоторых важных вещей. Давайте рассмотрим простой пример. Если у вас новобранцы, а вам через месяц в бой, то вы, наверное, станете интенсивно натаскивать новобранцев по программе «Курс молодого бойца», учить взаимовыручке и взаимодействию, умению стрелять, бросать гранаты, не бояться танков, окапываться и маскироваться, учить побеждать и выживать, используя опыт тех, кто уже побывал на передовой. Если же вы станете обучать солдат по многолетней программе подготовки самураев, то через месяц не получите ни бойцов, ни самураев. Это понятно. Но почему-то когда речь заходит о бережливом производстве, руководители поступают с точностью до наоборот: вместо того чтобы понять смысл и требования БП, разобраться в методах и, выбрав самые эффективные, внедрить их, получить эффект, а после совершенствовать свою систему, пытаются внедрить сразу все, «как в Японии».
По статистике, на многих предприятиях РФ помимо ISO 9001 внедрены еще и Система сбалансированных показателей, и методика «6 сигм», и риск-менеджмент, и система Кайдзен… Вот только воз (качество товаров и услуг) как стоял далеко от проезжей дороги, так и стоит. Ну что ж, страна большая, размах для нас на первом месте. Внедряем очередную методику, а толку нет, есть затраты, потраченные ресурсы и досада на себя, своих сотрудников и на горе-консультантов. Поэтому неудивительно, что на некоторых предприятиях на возможность эффективного внедрения любой методики смотрят уже очень и очень скептически.
Что же мешает внедрению бережливого производства? Не в последнюю очередь — связанные с ним мифы.
Миф первый: «БП — это универсальное средство, которое решит все проблемы». Смешно смотреть, как десятки российских компаний внедряют БП, при этом продолжая выпускать продукцию, которая не может быть конкурентоспособной даже в отсталых странах Африки. Надо понимать, что бережливое производство — лишь один из мощных инструментов менеджмента, который работает в связке с другими. БП — это не универсальное средство для решения всех проблем, а инструмент для повышения конкурентоспособности предприятия, который нужен, чтобы делать продукцию быстрее, чем конкуренты, дешевле, чем конкуренты, и качественнее, чем конкуренты.
Миф второй: «БП не требует затрат». Если вы считаете, что бережливое производство не требует затрат, то лучше не внедряйте эту методику. Затрат требуют и обучение персонала, и само внедрение методов БП. В случае если внедрение БП закончится неудачей, все потраченные на него силы и средства станут плюсом для ваших конкурентов. Семь раз подумайте, зачем вам нужно БП, а если решили внедрять, то не сомневайтесь, идите до конца.
Миф третий: «БП — это легко и просто». Спросите у тех, кто добился результатов по внедрению БП, с какой попытки или через какое время все начало работать. Поверьте: три попытки внедрения БП — это немного. Пятнадцать (основных) вариантов оптимизации планировки цеха — это немного. 17 попыток построения потока создания ценности — это тоже немного. Одно только доведение всех требований до каждого оператора и наладчика требует большого количество времени, а время, как известно, — это деньги.
Миф четвертый: «БП — это просто снижение запасов». Снижение запасов — это только видимая часть айсберга. Снизить запасы — не проблема, проблема — снизить запасы так, чтобы сохранить стабильность и ритмичность производства и даже улучшить выполнение требований всех потребителей по всей номенклатуре выпускаемых изделий. Снижение запасов — это еще не БП, это всего лишь один из инструментов для снижения потерь и повышения эффективности процессов.
Наконец, миф пятый: «БП подразумевает обязательное сокращение рабочих». На любом предприятии есть «неравномерность», кто-то загружен (или даже перегружен), кто-то недогружен. Задача БП — не сокращение, а перераспределение ресурсов. Ну а что касается сокращения персонала, то, действительно, на европейских предприятиях иногда тоже сокращают персонал. У японцев же — совершенно другой подход. Постоянное улучшение требует ресурсов, поэтому если «высвобождаются» сотрудники, то они включаются в процесс улучшений — так запускается «цепная реакция качества».
Теперь от мифов перейдем к причинам медленного внедрения бережливого производства на предприятиях РФ.
Одна из главных причин — как ни банально — непонимание концепции БП, непонимание, что такое бережливое предприятие и бережливая продукция. Причем непонимание как руководителями, так и теми, кто непосредственно производит продукцию. Иногда, внедряя БП, не понимают, чем отличается бережливое производство от массового производства. Иногда для руководителей БП — это не инструмент конкурентной борьбы, а дополнительная возможность получения прибыли для покупки очередного домика в Восточной или Западной Европе. У нас страна контрастов и неограниченных возможностей. И кто имеет эти возможности, тот использует их на полную катушку. Какой завтрашний день? Какие среднесрочные и долгосрочные планы?
Вторая причина — часто на предприятиях с энтузиазмом внедряют БП, без понимания прохождения обязательных этапов внедрения. Маленькие дети, выучив 5–6 слов на иностранном языке, с гордостью заявляют: «Я знаю немецкий (английский)!» Они не врут, они верят в то, что говорят.
Обязательные задачи БП — это обязательные этапы для внедрения.
Успех внедрения БП — в том числе в обязательном прохождении этих этапов! Не изобретайте велосипед. Выберите пилотный участок на предприятии (это может быть производство продукции, которая приносит вам больше всего прибыли) или, наоборот, самый проблемный участок. Определите ценность с точки зрения потребителя, опишите состояние как есть, разработайте программу по сокращению всех видов потерь и повышению эффективности процессов, системно подойдите к сокращению потерь — и результат гарантирован. Распространите полученный опыт сначала на нескольких других участках, а после на всем предприятии.
Третья причина — очень важно понимать, что конкретно вы желаете получить от БП на каждом конкретном этапе жизненного цикла продукции: быстро завоевать рынок, увеличить объем продаж для серийной продукции или продлить время пребывания на рынке «старой продукции» на период запуска в серийное производство «новой».
Четвертая причина — непонимание особенности применения БП для массового производства, которое на языке БП называется «грязным производством» и от которого нам пока никуда не деться. Внедрять БП, «как в Японии», по «книжке» или по «семинару» могут только те предприятия, которые, может быть, сами того не понимая, живут по принципам БП (такие предприятия тоже есть, хотя и не так много): производят больше и быстрее, увеличивают разнообразие и повышают качество выпускаемой продукции, снижая цену, а не добиваются результатов за счет увеличения затрат, производственных площадей, количества оборудования или персонала.
Пятая причина — из непонимания концепции БП следует непонимание необходимости систематизации инструментов бережливого производства и этапов их внедрения на предприятии. Самое главное — очень четко понимать, какие инструменты БП в какой последовательности нужно внедрять и применять «шаг за шагом». Без этого понимания внедрение бережливого производства превратится в бег на месте с препятствиями.
Шестая причина — непонимание взаимосвязи БП с другими методиками. Если у вас на кухне 10 ножей, то вы не станете резать колбасу тремя ножами (сразу или по очереди) да и ломать руками вряд ли будете. Каждая методика должна занять свое место в процессе улучшений. Нарисуйте «Храм БП» и не поленитесь (по мере понимания и освоения) вписывать методики в соответствующие элементы конструкции «Храма». Если будет понимание связи между инструментами БП и системой менеджмента качества (СМК), то синергия позволит достичь значительных результатов при минимальных усилиях. Например, в автопроме внедрение БП позволяет удовлетворить большую часть требований стандарта СМК ISO/TS–16949. Тем не менее часто на предприятиях менеджмент качества и внедрение бережливого производства — это два отдельных проекта, реализуемых двумя независимыми структурами, тратящими в два раза больше сил.
Седьмая причина — многие из тех, кто занимается внедрением БП по «указанию сверху», считают, что это очередная кампания, и просто делают вид, что внедряют. Бережливое производство нельзя внедрить раз и навсегда, этим необходимо заниматься постоянно, потому что БП — это инструмент получения конкурентоспособных преимуществ. На предприятиях внедрение часто «тормозят» руководители среднего звена, которые просто не желают менять свое отношение к работе и хотят спокойно работать «по-старому».
Конечно, причин на самом деле гораздо больше, здесь приведены лишь главные. Как же справиться с возникающими проблемами и пройти этап роста? Здесь российским предприятиям может пригодиться опыт внедрения бережливого производства в странах Восточной Европы, которому посвящена следующая часть этой статьи.
Опыт Восточной Европы представляет интерес для России по нескольким причинам: тут и схожий менталитет, и переход от социализма к капитализму с прохождением всех этапов, включая приватизацию, и упадок производства с потерей наработанных десятилетиями связей, и длительное пребывание в рамках «плановой экономики» и массового производства. Не надо забывать, что, имея многие наши «болячки», производители автокомпонентов в Восточной Европе (Словения, Чехия) добились мирового уровня качества и поставляют свою продукцию на сборочные заводы Франции, Японии, Германии и Швеции.
В составе делегации Самарской области мне удалось побывать на словенских автопредприятиях, куда нас в рамках Программы ЮНИДО по обмену опытом пригласило руководство Словенского автомобильного кластера.
Что же можно позаимствовать из опыта словенских предприятий? Давайте рассмотрим ряд моментов, которые могут представлять интерес для россиян:
Очень серьезно подходят в Словении к определению технических требований продукции, на предприятиях применяют методику QFD (Quality Function Deployment — структурирование функции качества, метод, позволяющий трансформировать потребности клиентов в инженерные характеристики продукции). На одном предприятии даже для не очень сложного узла продемонстрировали матрицу QFD, в которой не менее 60 строк и столько же столбцов, где учтено все, вплоть до особых требований потребителя.
Даже на небольших по российским меркам словенских предприятиях есть инжиниринговые и исследовательские центры. У нас же, экономя на контрольных и испытательных стендах, предпочитают годами возить детали и узлы в специализированные лаборатории для испытаний.
И самое главное: на словенских предприятиях четко понимают, что БП это не цель, а всего лишь средство, чтобы производить то, что требует потребитель, с уровнем качества, который требует потребитель, в объемах и со скоростью, которые требует потребитель, в диапазоне цен, которые устраивают потребителя.
Что же можно посоветовать среднестатистическому российскому предприятию, которое делает первые шаги по внедрению бережливого производства?
В результате Проекта ЮНИДО нам удалось максимально адаптировать европейский опыт к нашим условиям и менталитету.
Стоит сразу сказать, что наши предприятия не хуже любых других, просто большую часть времени мы тратим на преодоление трудностей, которые себе сами и создаем. Порекомендовать же можно следующее:
БП — это обучение, обучение и еще раз обучение с постоянным изучением опыта лучших предприятий — как отечественных, так и зарубежных. Разработайте программу обучения, которая будет «привязана» к программе внедрения БП. Помните, что внедрение — это работа не 2–3 сотрудников, которым вы оказали доверие, а труд всего коллектива, поэтому и обучать придется всех специалистов. Инструменты: матрица компетенции и матрица обучения на каждом участке. Если не будет системы обучения, то вряд ли получится внедрить БП за рамками пилотного участка.
В БП самое главное — не методики, а люди и ваша способность построить систему постоянного вовлечения и мотивации персонала. Это 80 % успеха. «Люди вместе могут совершить то, что не в силах сделать в одиночку; соединение умов и рук, сосредоточение их сил может стать почти всемогущим» (Д. Уэбстер). Используйте человеческий фактор — все сотрудники предприятия должны стать участниками и союзниками по внедрению БП, а не противниками и сторонними наблюдателями.
Начинайте внедрение БП с методики 5S. Японские исследователи и консультанты считают: «Первым шагом развития компании должно быть движение 5S с упором на чистое, хорошо организованное и безопасное рабочее место. Без этого никакие другие кампании и нововведения, направленные на улучшение условий труда и изготовление отличной продукции, не принесут должного эффекта. Если менеджеры компании не могут реализовать систему 5S, значит, они не могут эффективно управлять. Внедрение методики 5S — одна из первоочередных задач по той простой причине, что оно требует достаточно много времени, кроме того, без 5S будет буксовать внедрение других методик».
Очень важен системный подход к внедрению БП. Поняв требования, цели и задачи внедрения БП, составьте сетевой график (в виде диаграммы Ганта) с четким контролем прохождения и результатов всех этапов внедрения. Ничего страшного, если в процессе внедрения график немного «уедет» по срокам, гораздо хуже штурмовщина, перескакивание этапов и бессистемность при внедрении.
Внедрять БП, начинайте с пилотного проекта, в котором необходимо пройти все обязательные этапы БП и только после беритесь за внедрение на всем производстве или применительно к другой номенклатуре изделий. «Пытаться сделать все сразу — значит, ничего не сделать» (Г. Лихтенберг). Лучше набить шишки, провести обучение на практике, добиться взаимодействия всех служб в рамках одного проекта. Кроме того: «Если ждать минуты, когда все, решительно все будет готово, — никогда не придется начинать» (И. С. Тургенев). Начиная пилотный проект, параллельно внедряйте на всем предприятии ТРМ (всеобщий уход за оборудованием), быструю переналадку, ОЕЕ, инструменты «встроенного качества» и «визуального менеджмента», принцип ФИФО, Кайдзен, хотя бы для начала элементы «6 сигм». Минимизируйте запасы и объемы НЗП, выявляйте и устраняйте причины и источники всех видов потерь. Но опять же, начиная внедрять любую методику БП на всем предприятии, выберите по принципу Парето те цеха, участки и станки, где внедрение этой методики наиболее актуально. Тогда и отдача от внедрения этих методик пойдет сразу, а не через несколько лет. А по специалистам будет сразу видно, «кто и чего стоит».
Не зацикливайтесь только на своем предприятии или на участках своего предприятия, рассматривайте внедрение БП в системе «поставщики (субпоставщики) — предприятие — потребители». Проводите обучение и развитие своих поставщиков.
Приглашайте лучших консультантов с опытом успешного внедрения БП. Не поленитесь узнать информацию о консультантах у тех, у кого они уже внедряли БП или проводили обучение, а не только в рекламных проспектах или в Интернете. Предприятия сейчас уже ищут не только консалтинговую фирму с громким именем, но и конкретного консультанта.
Любой успех закрепляйте стандартизацией работы, любую проблему используйте в первую очередь для отражения на процессе и устранения системных ошибок и недоработок. Без системы стандартизации и закрепления улучшений можно превратиться в белку, которая бегает в колесе.
Помните, что самые опасные источники потерь — перепроизводство и излишние запасы. Излишние запасы комплектующих, готовой продукции на складах и НЗП в цехах — это «обезболивающие препараты», которые вы принимаете, чтобы не обращать внимания на проблемы с оборудованием, с неритмичностью поставок, с низким качеством комплектующих, исполнительским браком. Нельзя всю жизнь жить на таблетках! Запомните главное правило — сначала фактически определяйте и устраняйте причины потерь и только после снижайте свои запасы (дозу таблеток). И помните слова Тайити Оно: «Концепция производственной системы Тойоты заключается в повышении эффективности производства путем тщательного и последовательного исключения потерь вместе с идеей уважения к человеку…» А у нас на предприятиях иногда сосредотачиваются только на снижении потерь, забывая про человека.
Если на предприятии внедрена СМК, то рассматривайте БП и СМК как один проект, это очень сильно экономит ресурсы.
Включайте в команду даже по пилотному проекту руководителя предприятия и экономистов, определяйте четко и правильно цели и показатели целей, «как есть» и «как должно быть», начинайте с экономики и заканчивайте экономикой. Ставьте сбалансированные цели, увязав их со стратегическими целями предприятия. Все сразу на 100 % улучшить нельзя — выбирайте приоритеты, выбирайте промежуточные показатели целей. Не надо сразу внедрять 120 методик БП, выберите 8–10 наиболее актуальных для предприятия в настоящее время. Тут может быть полезен Радарный график с контрольной границей, на котором можно показать состояние, «как есть», по всем лучам, планируемое значение показателей в среднесрочной и долгосрочной перспективе и фактические результаты.
Не пытайтесь копировать чужой опыт один к одному, берите из него все полезное, предварительно переосмыслив и адаптировав к своим условиям. Создавайте производственную систему именно для своего предприятия.
