Обсудим, как оптимизация ваших человеческих ресурсов — ваших сотрудников — может помочь минимизировать время простоя и смягчить его последствия.
Слово «время простоя» имеет негативное значение в обрабатывающей промышленности, поскольку любое время, не потраченное на производство товаров, является упущенной выгодой. Однако простои могут возникать по разным причинам, и не все из них неожиданные. Здесь мы обсудим, как оптимизация ваших человеческих ресурсов — ваших сотрудников — может помочь минимизировать время простоя и смягчить его последствия.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
В производстве под простоем понимается любой период времени, в течение которого производство было остановлено либо на всем объекте, либо на одном оборудовании. Время безотказной работы — это любое время, когда производство идет в обычном режиме.
Время простоя не обязательно плохо: производство может быть приостановлено для планового обслуживания оборудования, пересменки или нерабочих часов. Эти примеры считаются запланированными простоями.
Однако незапланированные простои могут привести к значительным расходам и неприятным последствиям. Отказы оборудования, аварии, перебои в подаче электроэнергии или нехватка персонала может привести к простою, который не учитывается в обычном производственном графике, и может привести к упущенной выгоде, задержке поставок или недовольству клиентов.
Незапланированные простои непредсказуемо и обычно дорого — или, по крайней мере, приводят к расходам, которые в противном случае не учитываются в прогнозах накладных расходов. Этот тип простоя происходит неожиданно, без учета графиков смен, сроков производства, бюджетов или рыночных условий.
На отказ оборудования приходится 80% всех незапланированных простоев на производстве. Другими причинами незапланированных простоев являются:
Необходимо останавливать производство для таких событий, как пересменка, смена инструмента, плановое техническое обслуживание и проверка оборудования. Некоторое время простоя учитывается во всех производственных графиках, чтобы операторы могли планировать заранее и минимизировать нарушения общего производственного процесса.
Время простоя можно планировать в соответствии с историческими данными завода, заранее определенными графиками технического обслуживания, доступностью персонала и периодами традиционно большого объема заказов. Знание того, когда оборудование будет отключено, помогает менеджерам по работе с клиентами определять ожидания покупателей в отношении доставки — например, если клиент размещает заказ до запланированного перерыва, команда CRM завода может сообщить, что время выполнения заказа может быть немного дольше, чем обычно.
Может потребоваться некоторое количество экспериментов, чтобы определить наилучший график для запланированного простоя, но путем документирования и постоянного улучшения процессов, менеджеры по производству могут оптимизировать этот график и стандартизировать процесс простоя. Заводы могут даже использовать приложения машинного обучения для создания «идеальных» графиков простоев на основе прогнозного моделирования.
Согласно ISA (International Society of Automation), среднее производственное предприятие теряет от 5% до 20% годовой производительности из-за незапланированных простоев.
Любой незапланированный простой может иметь серьезные негативные последствия, в том числе:
Что касается последнего пункта, когда операторы сталкиваются с незнакомыми ситуациями на рабочем месте, такими как отказ оборудования или инцидент безопасности — они с большей вероятностью могут получить травму из-за перерыва в работе. Хотя только 5% времени безотказной работы отводится на запуск и остановку оборудования, но в это время происходят до 40% несчастных случаев на производстве.
Стоимость незапланированного простоя можно рассчитать двумя способами: с учетом потерянного дохода или потерянного времени.
Формула потерянного времени может применяться к активам, таким как отдельные машины, детали машин, смены, отделы или целые производственные предприятия.
Формула потерянного времени:
Незапланированное время простоя = (время простоя актива / общее время) x 100
Упущенная выгода сильно зависит от размера организации, количества затронутых сотрудников, продолжительности простоя и сложности причины.
Формула потерянной стоимости:
Стоимость незапланированного простоя = Средняя почасовая заработная плата x (Время простоя актива/Общее время) X Количество затронутых сотрудников
В зависимости от индивидуальных переменных результат может составлять от нескольких сотен до нескольких миллионов долларов. Сопутствующие расходы, такие как судебные разбирательства, ремонт объекта или замена оборудования, могут значительно увеличить общую сумму.
Некоторое время простоя неизбежно. Мало того, что простои необходимы для планового технического обслуживания и ремонта, можно с уверенностью предположить, что какие-то непредвиденные простои будут иметь место в любом конкретном году. Тем не менее, производственные компании могут внедрить процессы и обучение, которые минимизируют вероятность незапланированных (и дорогостоящих) простоев.
Убедитесь, что все операторы должным образом обучены: Производственный цех — не место для догадок, а также неуместно (или безопасно), чтобы каждый делал что-то по-своему. Внедрить учебные программы, которые устанавливают «один лучший способ» выполнения любой поставленной задачи, чтобы гарантировать, что он станет стандартной практикой.
Проведение аудита процессов: Разбейте существующие процессы на их наиболее фундаментальные этапы, чтобы выявить потенциальные проблемы безопасности или узкие места. Это упражнение полезно как для выявления первопричин конкретных незапланированных событий и принятия превентивных мер против будущих происшествий. После того, как процесс разбит, соберите его обратно в исходное состояние.
Синхронизируйте графики обслуживания: Если две единицы оборудования находятся на разных графиках обслуживания, это приводит к двукратному увеличению времени простоя. Постарайтесь максимально синхронизировать запланированные простои или запланировать техническое обслуживание, чтобы производство могло продолжаться на доступном оборудовании.
Используйте и улучшайте стандарты работы: Стандарты рабочего места должны выходить за пределы производственного цеха — они также должны быть установлены на управленческие уровни. Даже процессы разрешения конфликтов между сотрудниками и решение проблем с коммуникацией может быть стандартизировано.
Предоставьте правильные ресурсы: В рамках стандартизации убедитесь, что все процессы задокументированы и доступны для всех операторов. Ресурсы могут включать письменные руководства по процессам, доски канбан и другие наглядные материалы.
Вовлекайте всех в процесс улучшения: Лучше всего информировать об улучшении процесса могут люди, которые действительно выполняют эту работу. Привлекайте всех операторов к разбивке процессов, экспериментами с постепенными улучшениями и внедрением изменений.
Приложения машинного обучения становятся все более распространенными практически во всех отраслях, включая производство. Несмотря на то, что прогнозная аналитика может быть бесценна для стандартизации и оптимизации процессов, она не может заменить общеорганизационную культуру постоянного совершенствования. Наряду с такими инструментами, как датчики, подключенные к Интернету вещей, которые могут обнаруживать потенциальные отказы оборудования, предприятиям необходимо внедрять программы обучения, которые укрепляют навыки операторов в области проницательности и анализа рисков.
Программные средства и тренажеры также могут помочь операторам избежать простоев на работе. Учебные программы с пошаговыми инструкциями, списками оборудования, наглядными пособиями и многим другим помогают операторам одновременно повышать квалификацию и поддерживать производственный процесс. В то время как датчики IoT и прогнозная аналитика могут отслеживать риски простоя в фоновом режиме, ничто не заменит всестороннее обучение, в котором упор делается на изобретательность, человеческую осмотрительность и, в конечном счете, на мышление постоянными улучшениями.
Автор: Скотт Кертис, TWI Institute. Изображение ru.freepik.com
