Этот тренинг разработал Комитет развития Производственной системы «КАМАЗа».
Благодарим редакцию газеты "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала.
Комитет развития Производственной системы «КАМАЗа» разработал новый тренинг – «Практическое решение проблем с качеством». Первое пробное занятие прошло 6 февраля на Фабрике процессов для представителей департаментов качества и технического контроля.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
По словам заместителя председателя КРПС Павла Дмитриева, была собрана фокус-группа из 14 человек со всех заводов «КАМАЗа», которые непосредственно работают с качеством продукции и могут оценить тренинг.
– Служба качества – своего рода модератор в этой работе: мы должны сейчас на себе ощутить и опробовать этот тренинг, затем будем привлекать и другие подразделения, – рассуждает замдиректора департамента технического контроля по заготовительному производству Сергей Шанин о том, почему тренинг тестируют представители департаментов качества и технического контроля, и продолжает: – Но наша главная цель – качественный продукт и только положительные отзывы потребителей.
Сам тренинг длится восемь часов, включает теорию и практику. Участники осматривают изделие с дефектом, которое вернул потребитель, сравнивают его с эталоном. Затем обсуждают, как решить ту или иную обнаруженную проблему по чек-листу. В итоге у них должен получиться список решений, в частности, рекомендации по изменению техпроцесса, рабочих мест, советы по обучению, повышению квалификации персонала.
По словам Павла, фокус-группа обнаружила все дефекты, связанные с гайкой, ротором, шайбой, отсутствием зазора между деталями турбокомпрессора. Все проблемные места выписали на доску, затем по каждому пункту завязалась оживлённая дискуссия. К примеру, подобная разгорелась, когда обсуждалась ориентация корпуса к блоку подшипников. Участники предложили к шести пунктам сборки добавить контрольный седьмой – общий вид собранного турбокомпрессора. Они указывали на то, что, если даже собрать всё по меткам, непонятно, как в конечном итоге должен выглядеть ТКР. Здесь верное предложение – изменить критерии в стандартных операционных картах сборки у рабочего и контролёра ОТК, чтобы ориентироваться не на метки, а на направления патрубков.
Возникло обсуждение о правильной установке втулки, чтобы она не проваливалась в корпус турбокомпрессора. Участники обратились к принципу «3 НЕ»: на этапе «Не производи брак» посчитали необходимым проводить тренинги для обучения рабочего; «Не передавай брак» – ввести дополнительную визуализацию при установке втулки. При этом требуется ещё и проконтролировать, правильно ли сотрудник начал работать после обучения. А этап «Не принимай брак» предусматривает осмотр узла.
– Этот тренинг ориентирован в первую очередь на работников производства, особенно на мастеров и начальников цехов, – поясняет Дмитриев. – Когда появляется отклонение, камазовцы, прошедшие занятие, уже будут понимать, что нужно делать, какие этапы «3 НЕ» необходимо внедрять, чтобы обнаруженный дефект больше не встречался.
Участник фокус-группы, начальник отдела технического контроля литейного производства Виктор Бессонов считает, что здесь есть возможность пообщаться с коллегами, поделиться опытом, а ещё освежить знания. Проделанную командой работу на тренинге он оценивает положительно.
Текст: Кирилл Свиридов. Фото: Виталий Зудин
