Инвестиция в обучение у создателей насоса окупается за первые два месяца за счет роста наработки на отказ. Снижение затрат на аварийные ремонты достигает 40–60 %, а ресурс оборудования увеличивается минимум на треть.
Благодарим пресс-центр компании «ТАГРАС-РС» за предоставление данного материала.
Закупить высокотехнологичное оборудование – это только половина успеха. Главная головная боль начинается потом: как сделать так, чтобы сложная техника работала без сбоев годы, а не ломалась через месяц после пусконаладки?
В последнее время все больше предприятий пересматривают подход к обучению персонала и приходят, казалось бы, к очевидному выводу: лучшие учителя – те, кто спроектировал и собрал этот агрегат своими руками.
29 апреля на базе Предприятия РС-Бурение прошел уникальный практикум по обслуживанию буровых насосов. Учитывая давние партнерские отношения и с целью максимального исключения НПВ и аварий, компания-производитель предложила провести семинар по вопросам обслуживания и ремонта буровых насосов с проведением практических занятий. В роли наставников выступили специалисты компании-производителя. Приглашение на обучение получили механики проектов, машинисты буровых бригад, слесари и базовые механики – всего 16 специалистов, ежедневно отвечающих за «сердце» буровой насосной установки. С места событий мы рассказываем, почему формат «живых знаний» оказался эффективнее любых инструкций, и как экономит предприятию миллионы.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Теория, даже самая правильная, мертва без практики. Участники тренинга не просто слушали лекцию о кинематике насоса – они вместе с разработчиками разбирали реальные узлы F-800 на работающем оборудовании.
«Первые полтора часа специалисты компании-производителя устроили «рентген» нашего насоса, – делится впечатлением один из механиков проекта. – Мы прошли все: от диагностики кривошипно-шатунного механизма до тонкой регулировки соосности ползунов и поршней».
Особый акцент был сделан на тех моментах, которые обычно пропускают при стандартном обучении:
«Раньше мы действовали методом проб и ошибок: что-то стукнуло – лезем разбирать весь узел, – признается слесарь-ремонтник. – Теперь нам показали экспресс-диагностику по звуку, вибрации, давлению, замерам. Это, как научиться читать пульс машины».
Главный итог обучения – смена философии обслуживания. Обычный подход («сломалось – починили») обходится в разы дороже системного («знаю, где потенциальное слабое место – профилактирую заранее»).
«Инвестиция в обучение у создателей насоса окупается за первые два месяца за счет роста наработки на отказ. У нас уже есть расчеты: снижение затрат на аварийные ремонты достигает 40–60 %, а ресурс оборудования увеличивается минимум на треть», – отметили организаторы мероприятия.
Особенно ценно, что диалог не закончился одноразовым семинаром. Достигнута договоренность о втором этапе обучения, который станет настоящим мастер-классом. Специалисты Предприятия РС-Бурение при сопровождении технических специалистов компании-производителя своими руками проведут текущий ремонт насоса на нашей территории. То есть – полностью разберут, дефектуют, заменят критичные детали и соберут заново под контролем тех, кто знает каждый допуск и посадку.
Коллектив Предприятия РС-Бурение выражает искреннюю признательность организаторам обучения за профессионализм, терпение и готовность делиться живым опытом.
Этот опыт доказывает: лучший способ снизить стоимость владения сложной техникой – перестать учиться на своих ошибках и начать учиться у тех, кто эту технику создал. Потому что ни одно руководство по эксплуатации не заменит взгляда инженера, который скажет: «Вот здесь у нас было слабое место, мы его усилили. А вот эту регулировку делайте каждые 500 часов, и насос прослужит в два раза дольше».
Живые знания – это не статья расхода, а самая выгодная инвестиция в надежность и безопасность.
Текст: Раиль Ситдиков, ведущий инженер ПТО Управления по работе с оборудованием. Фото предоставлено пресс-центром компании «ТАГРАС-РС»
