Статья из альманаха «Управление производством». Опыт двухфазного внедрения канбан и преимущества обоих подходов мы рассмотрим на примере сербского производителя автокомпонентов.
Эта статья из архива альманаха «Управление производством», отражает ситуацию на момент её первой публикации, но этот опыт по-прежнему может быть интересен многим.
Теория и практика управления производством не стоят на месте. Инструменты, подходы и методы постоянно развиваются, и серьезным подспорьем в этом процессе являются современные технологии. Изменения затронули и один из важнейших элементов вытягивающего производства – канбан. Несмотря на удобство и эффективность, классическая канбан-система не лишена недостатков. Устранить их была призвана электронная система канбан. Опыт двухфазного внедрения канбан и преимущества обоих подходов мы рассмотрим на примере сербского производителя автокомпонентов.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Сербское предприятие по производству автокомпонентов входит в группу компаний Lames, специализирующуюся на поставке комплектующих для автомобилестроительных компаний по всему миру. Заводы группы расположены на трех континентах; в числе ее клиентов BMW, SUZUKI, OPEL, SAAB, PEUGEOT, FIAT и многие другие.
Компании-заказчики, придерживающиеся принципов высочайшего качества, предъявляют не менее строгие требования и к своим поставщикам – причем не только к качеству продукции, но и к качеству процессов. Необходимость обеспечить требуемый уровень качества и эффективности подтолкнула компанию Lames вслед за своими клиентами начать внедрение инструментов и подходов Бережливого производства – в том числе и на рассматриваемом сербском предприятии.
Основной продукцией предприятия являются ручные и электрические стеклоподъемники для автомобилей. В производственном цехе организованы три производственные линии и три линии сборки, на которых выпускаются 24 разных типа стеклоподъемников.
Одним из ключевых направлений работы для предприятия в области Бережливого производства стало внедрение вытягивающего производства и реорганизация потоков движения товарно-материальных ценностей. Основная задача заключалась в организации системы поставок, способной обеспечить пополнение запасов материалов в нужном объеме, без задержек и сбоев, которые могут привести к остановке всего производственного процесса. Также была поставлена задача сократить запасы материалов и незавершенного производства – во-первых, в связи с ограниченностью пространства в производственных цехах, во-вторых, с целью снижения потерь компании, вызываемых перегруженностью складов. Решением поставленных задач стала канбан-система.
В ходе преобразования процессов на производстве руководство предприятия стремилось к реализации самых современных подходов. Однако на тот момент программное обеспечение, применяемое для производственного планирования и регулирования запасов, не позволяло внедрить электронный канбан. Поэтому на первой фазе внедрения было решено применить классический вариант, предусматривающий использование канбан-карточек.
Первым шагом, предваряющим запуск канбан-системы, стало определение ряда важных параметров, в частности – оптимального объема материалов на производстве, способного обеспечить стабильность производственных процессов. Было решено, что оптимальным является запас на 2-4 часа производства. Это значит, что за одну производственную смену полная смена запасов (оборот товарных запасов) происходит минимум дважды.
Вторым важным фактором, влияющим на снабжение производства материалами, является производственная мощность линии: чем выше ее производительность, тем больше материалов требуется для непрерывной работы линии. Помимо этого были учтены и другие параметры: тип упаковки, ее вместимость и т.д.
Для определения количества канбан-контейнеров, которые будут обеспечивать снабжение, была использована следующая формула:
N = (Tmax x Qcap x Qbom) / Qpack,
где N – количество необходимых контейнеров; Tmax – максимальное время производства, на которое хватает имеющихся на производстве запасов материалов; Qcap – количество готовой продукции, производимой за 1 час, Qbom – объем материала/количество компонентов, необходимых для производства единицы продукции, Qpack – количество материала в таре. В случае получения дробного числа результат округляется в сторону увеличения.
Рассмотрим пример подачи на линию сборки металлических стержней. Стержни упаковываются в картонные коробки по 250 штук. Для производства одного готового продукта необходим один металлический стержень. Производительность линии составляет 225 готовых изделий в час. В запасе в цехе находится объем стержней, достаточный для 4 часов работы линии. По указанной формуле был произведен расчет необходимого количества канбан-контейнеров:
N = (4 x 225 x 1) / 250 = 3,6
Таким образом для непрерывного рабочего процесса потребуется 4 канбан-контейнера. Упаковка вмещает до 250 стержней, что значит, максимальное допустимое их количество в зонах хранения в производственном цехе составляет 1000 штук (на 4 часа работы).
Аналогичным образом можно рассчитать и минимальное количество стержней на производстве (страховые запасы). Учитывая, что ранее в качестве минимального объема был определен запас на 2 часа работы, то:
Nmin = (Tmin x Qcap x Qbom) / Qpack,
Nmin = (2 x 225 x 1) / 250 = 1,8 (округляеется до 2).
Итого, Nmin = 2. Два канбан-контейнера потребуется для поддержания минимального количества запасов (500 металлических стержней). Расчет необходимых канбан-контейнеров можно наблюдать в программном приложении на рис. 1.
После расчета требуемого количества канбан-контейнеров команда приступила к непосредственному внедрению системы. Вся необходимая для эффективной организации производства информация размещалась на канбан-карточках. Карточки сопровождали контейнеры на всем пути их следования между складом и цехом для поддержания уровня запасов в пределах допустимой нормы (рис. 2).
Информация на карточках может варьироваться от предприятия к предприятию в зависимости от особенностей процессов. Рассматриваемое предприятие указало на карточке следующую информацию:
Для дополнительной визуализации некоторые карточки (для специфических материалов) распечатывались на цветной бумаге (разный цвет для разного вида конечной продукции). Для универсальных материалов, которые применялись при производстве любого типа продукции, использовалась белая карточка. Это позволило еще больше ускорить обработку информации. Чтобы продлить срок службы карточек и не допустить их загрязнения и стирания информации, они были заламинированы.
Внедрение канбан-системы на сербском предприятии компании Lames принесло положительные результаты.
Во-первых, удалось сократить и взять под контроль объемы находящегося на производстве сырья, не допуская перепроизводства и накапливания материалов. На производстве начал поддерживаться оптимальный объем запасов (на 2-4 часа работы).
Во-вторых, за счет улучшения коммуникации между складом и производственным цехом была решена регулярная проблема остановки линии из-за ожидания поставки материалов со склада.
В-третьих, был значительно повышен контроль и управление запасами, а также сокращены потери времени и ненужный труд работников. Ранее работники склада тратили намного больше времени на мониторинг ситуации в цехах и на складе, проверку каждой полки, написание кодов материалов и подсчет необходимых на производстве в разные периоды времени объемов. Такой подход был не только затратным точки зрения времени и труда, но и был подвержен частым ошибкам, влияющим на весь производственный процесс. Теперь работники стали получать всю необходимую информацию на карточках, которые к тому же играли роль сигнала о том, что пора приступать к работе.
Выгоды канбан-системы были очевидны, однако предприятие решило не останавливаться на достигнутом и продолжить оптимизацию процесса управления запасами. Так было принято решение о переходе к электронной канбан-системе.
Переход был связан с определенными сложностями. Поскольку существующая система не поддерживала электронную канбан-систему, было разработано и внедрено новое решение по управлению запасами, позволяющее использовать электронный канбан в организации потока материалов между складом и цехом.
Процедура расчета количества контейнеров канбан была внесена в новую систему, а также был разработан один дополнительный модуль для организации потока материалов с использованием электронного контроля, а не карточек канбан.
Как выглядит система управления поставками сегодня? Работник склада следит за данными, отражаемыми на мониторе, где перечислены все компоненты, необходимые для бесперебойной работы линии. Там же указывается расположение запасов и их минимальное и максимальное допустимое количество (рис. 3).
В любой момент времени работник может увидеть текущее количество запасов на складе и в цехах. Для большей наглядности используются цветовые сигналы. Если уровень запасов меньше минимально допустимого (на два часа работы), ячейка таблицы загорается красным; если количество запасов в норме, но близится к минимальному, ячейка автоматически отмечается желтым; если же пополнения запасов не требуется (их достаточно для 4 часов производства), ячейка окрашена в зеленый цвет.
Система фиксирует рост запасов до требуемого уровня, когда материалы поступают со склада цех, и снижение запасов – при заключительной операции в технологической линии, при печати ярлыка для готовой продукции (рис. 4).
Выдачей материалов со склада управляет программное обеспечение. Когда в электронной канбан-форме ячейка загорается желтым или красным, сигнализируя о необходимости поставки на производственную линию материалов, работнику склада нужно лишь нажать на кнопку рядом с наименованием необходимого материала, и автоматически откроется окно, указывающее, где на складе находится необходимый материал и какую партию согласно принципу FIFO необходимо забрать. Таким образом, работнику нужно лишь пойти в указанное место, взять требующиеся материалы и доставить в нужное место в цехе. Когда материал оказывается в зоне временного хранения в цехе (информация считывается с штрихкодов на коробках), данные в системе автоматически обновляются, а цвет соответствующей ячейки меняется с красного или желтого на зеленый.
Кроме того, система контролирует запасы не только в цехах, но и на складе и при падении объемов сигнализирует о необходимости пополнения запасов.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Электронный канбан имеет массу преимуществ в сравнении с классическим, значительно облегчая работу сотрудников цеха (Табл. 1):
Согласно данным компании Lames, до внедрения системы канбан ситуации нехватки материалов происходили в среднем дважды за смену. После внедрения их частота была практически сведена к нулю. Также удалось снизить потребность в персонале. Ранее для пополнения запасов на трех производственных линиях требовалось 3 сотрудника склада; после внедрения классической канбан-системы их количество было сокращено до 2. После внедрения электронной канбан-системы стало возможным сократить время работы сотрудников склада на 15%.
Каждое предприятие обладает своими уникальными условиями и требованиями, и выбор подхода при внедрении канбан должен быть осмысленным и базирующимся исключительно на поставленных задачах. Разные виды канбан обладают своими преимуществами, но каждый из них направлен на максимально эффективную организацию потока материалов и контроля за уровнем запасов, что в конечном итоге повышает гибкость предприятия и его способность оперативно реагировать на рыночные изменения.
Текст: Наталья Коношенко. Изображение ru.freepik.com
Материал подготовлен на основании данных Vasa V. Svirčević, Dragan S. Simić, Vladimir A. Ilin, Advantages of E-kanban system compared to classic kanban serving production line, 1st Logistics International Conference.
