Результат впечатляет: вместо 28 тележек с деталями «на все случаи» теперь одна – с готовым набором под нужную машину.
В производстве грузовых автомобилей (ПГА) Горьковского автозавода с помощью транспортных роботов внедряется новая система доставки компонентов при сборке среднетоннажных грузовиков.
В рамках проекта по внедрению автономных транспортных модулей (АТМ) на одно из рабочих мест сборочного конвейера № 4 организована доставка компонентов по новой системе — «киттинг». В переводе с английского это слово означает «комплектация», что подразумевает формирование полного пакета деталей для сборки каждого автомобиля.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Применение такой системы именно на четвертом главном конвейере дает наибольший эффект из-за обширной номенклатуры: здесь собирают семь модификаций средних грузовиков «Садко NEXT», «Садко 9», «Газон NEXT», «Валдай 8» и «Валдай 12». Успешному внедрению новшества способствует и относительно медленный темп операций по сравнению с конвейерами, где собираются легкие коммерческие автомобили. Рабочее место, где оператор устанавливает на раму противоподкатный брус, амортизаторы и кронштейны амортизаторов, будущий автомобиль проезжает примерно за 20 минут.
— Раньше здесь располагались 28 тележек с комплектующими, на каждой находились определенные виды деталей сразу для всех модификаций собираемых автомобилей, — показывает свободное пространство рядом с линией конвейера главный специалист отдела инжиниринга управления внутренней логистики Артем Подоплелов. — Применив инструменты Производственной системы (ПС) «ГАЗ», мы организовали процесс по-новому. Теперь весь комплект для сборки каждой модификации автомобиля — на одной тележке, которую подвозит АТМ. Благодаря новой системе освобождены 72 квадратных метра площадей, незавершенное производство в виде запасов деталей снижено более чем в 15 раз, исключены переходы оператора за комплектующими.
При подготовке проекта были изготовлены специальные транспортно-технологические тележки для АТМ, демонтированы металлоконструкции для организации нового маршрута, который обслуживают два транспортных робота.
— Сложность задачи состояла в том, что собрать в один комплект нужно было детали с разных складов, — рассказывает главный специалист дирекции по развитию ПС Светлана Коробейникова. — Мы организовали ротацию между тремя экспедициями: изменили технологические маршруты, соединив их на одном складе, выбрали там точки, где можно сгруппировать детали для загрузки на АТМ. Теперь они поставляют комплекты для сборки из экспедиции на рабочее место под нужный автомобиль и точно вовремя. Освобождение площадей повышает комфорт и безопасность труда.
По словам Светланы, важной задачей пилотного проекта было изучение и освоение киттинга, чтобы в дальнейшем распространять его на другие рабочие места, а также внедрять при освоении производства новых продуктов. Система получит дальнейшее развитие.
— Мы хотим разработать и смонтировать на данном рабочем месте ленточный конвейер, который будет передвигать выгруженную с АТМ тележку с деталями в процессе сборки, — рассказал А. Подоплелов. — Тем самым еще больше сократятся перемещения оператора, а транспортные роботы не будут тратить время на ожидание и смогут использоваться для обслуживания других маршрутов.
Роман Васильев, лидер группы конвейера № 4 ПГА:
«Потребность в новой логистической схеме возникла в связи с расширением модельного ряда выпускаемой техники и номенклатуры необходимых комплектующих. Она позволяет исключить человеческий фактор при выборе определенных деталей для сборки. Высвобожденные площади предполагается использовать под оборудование и приспособления для выпуска новых продуктов»
Многофункциональная команда проекта по развитию автоматизированного транспорта в составе производственников, специалистов по логистике, электронике, ПС постоянно разрабатывает и запускает новые маршруты в разных подразделениях автозавода. Кроме ПГА, они уже действуют в производствах сборочно-кузовном, окрасочном, спецтехники, на «Нижегородских моторах», заводе мостов и агрегатов.
— Еще одно интересное направление использования АТМ, которое мы внедрили на третьем конвейере и планируем распространить на другие участки, — кайзен каракури, — говорит А. Подоплелов. — Доставляемая роботом транспортная тележка с помощью специальных механизмов сама скатывает детали на стеллаж, облегчая труд логистического персонала.
Текст: Сергей Целибеев. Фото: Группа ГАЗ
