Главный критерий успеха: время поиска оснастки снижается на 90% за счет адресного хранения. Это способствует повышению производительности и экономической эффективности.
Благодарим редакцию корпоративной газеты ООО «Зелинский групп» за предоставление данного материала.
О промежуточных итогах реализации проекта «Оснастка» рассказала руководитель группы автоматизации бизнес-процессов ОАО «ЭХМЗ им Н. Д. Зелинского» Ольга БОЛЫЧЕВСКАЯ.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
«Проект «Оснастка» на нашем предприятии начат в январе 2025 года. Его основным исполнителем является руководитель проекта по внедрению бережливого производства Д. В. Чупров. Я курирую проект с марта 2026 года.
Глобальные цели проекта «Оснастка» – переписать все имеющиеся штампы, которые используются в цехах, и создать систему их учета. Для этого было необходимо, во-первых, физически найти все существующие штампы. Это один из самых длительных и трудоемких этапов. Искали везде: находили и давно неиспользуемые, и «пропавшие без вести», но очень нужные, и те, про которые все давно «забыли». Во-вторых, нужно было понять, для какого оборудования используется тот или иной штамп, и для какого изделия подходит данная оснастка, является ли дубликатом и т. д.
Все полученные данные мы занесли сначала в электронные таблицы Excel, а потом в справочники системы ERP. При внедрении системы ERP сотрудниками ОАО «ЭХМЗ им. Н. Д. Зелинского» был оцифрован весь технологический процесс в части участков производства, материалоемкости и пооперационного изготовления продукции. Однако информация об оборудовании и оснастке, используемых в производстве, до сих пор в ERP отсутствовала.
Теперь, после создания справочников технической номенклатуры, необходимо «прикрепить» штампы в системе к производственным операциям и рабочим центрам. Это позволит легко и быстро проанализировать: например, хватает ли нам мощностей для выпуска той или иной продукции, и при необходимости скорректировать производственный план.
В результате проделанной работы мы нашли, идентифицировали, записали 2500 позиций, внесли информацию в программу, где описали их свойства, присвоили уникальные номера. Есть даже задумка сделать и загрузить в базу фото каждого штампа.
С начала июня мы приступили к следующему этапу – маркировке штампов QR-кодами. Оборудование, на котором используется оснастка, также будет промаркировано с помощью штрих-кодов. У работника ремонтной службы, который будет забирать оснастку на обслуживание, тоже появится свой штрих-код.
Такая маркировка позволит нам контролировать перемещение оснастки по цеху, со стеллажа на стеллаж, со стеллажа на оборудование; со стеллажа в ремонт. Проще говоря, мы будем знать, кто, когда и куда переместил интересующий нас штамп. Мы сможем буквально нажатием одной кнопки в системе ERP не только отследить его местонахождение в настоящий момент, но и оценить время и эффективность его использования либо время и причину простоя.
Мы рассматривали различные варианты оборудования для нанесения маркировки. В результате поисков и испытаний арендованной техники в мае текущего года при обрели ручной волоконный лазерный маркиратор с мощностью 30 ватт и глубиной маркировки до 0,2 мм. Это компактный портативный аппарат на аккумуляторе, что позволяет переносить его в любое необходимое место. Он может работать на весу, присоединяясь к оборудованию с помощью мощного магнита.
Использование лазерного маркиратора должно соответствовать правилам пожарной безопасности. Поэтому мы организовали для него специальное место. Провели тесты, выбрали режимы и настройки, которые позволяют нанести четкую, хорошо читаемую надпись за оптимальное количество времени.
QR-код, который генерирует сотрудник, можно наносить только на лицевую сторону предварительно хорошо очищенного штампа. Впоследствии код будет считываться с помощью специального устройства, терминала сбора данных (ТСД), подключаемого через Wi-Fi к системе ERP.
Проверяли и антивандальные свойства нанесенной маркировки, подвергая ее механическим воздействиям и имитируя условия реального производства с использованием масла и пыли. Ведь надпись должна быть устойчивой и долговечной.
Помимо QR-кодов решили для удобства наносить также текстовую информацию о штампе, в том числе на случай невозможности использования считывающего оборудования.
На заключительном этапе проекта необходимо синхронизировать бухгалтерский и оперативный учет в системе. Сейчас невозможно отследить реальную картину на 100% – данные бухгалтерского учета часто расходятся с данными, получаемыми при инвентаризации.
По итогам проведенной работы планируем достичь следующих результатов:
Главный критерий успеха: время поиска оснастки снижается на 90% за счет адресного хранения. Это способствует повышению производительности и экономической эффективности.
Сейчас проект находится еще в процессе реализации, но мы уже понимаем, что двигаемся в верном направлении – от хаоса к порядку и контролю».
Текст и фото предоставлены редакцией корпоративной газеты ООО «Зелинский групп»
