Как в ТЭСЦ-3 выксунского завода ОМК предотвратили аварии на цепном кармане.
Благодарим редакцию единой корпоративной газеты "Территория ОМК" за предоставление данного материала.
Продолжаем рассказывать вам об уже работающих рацпредложениях, ППУ и кайдзенах. Надеемся, что опыт коллег вам пригодится: или подскажет способ решения аналогичной проблемы, или задаст направление для развития вашей собственной идеи.
Цепной карман – металлоконструкция с системой цепей, предназначенная для накопления и увязки пакета труб перед их дальнейшей транспортировкой.
Пакет труб готов, стропальщик нажимает кнопку подъема цепей кармана, они начинают движение и... проезжают датчик верхнего положения, продолжая тянуться вверх. Еще минута – и можно ждать дорогостоящего «хлопка»: деформации, обрыва цепей или выхода из строя двигателя привода.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
– По разным причинам датчик периодически выходил из строя. Тогда во время подъема система не получала сигнал о достижении цепями крайнего верхнего положения, и они продолжали бесконтрольно подниматься, – говорит бригадир-настройщик трубоэлектросварочных станов Виктор Скотников. – Возникали критическое механическое напряжение в цепях и перегрузка двигателя. В мою смену таких случаев было как минимум три. Мы успевали среагировать вручную, но понимали: если не решить проблему, рано или поздно цепи порвутся – и тогда последуют длительные простои оборудования и значительные затраты на ремонт.
Обсудили задачу в коллективе. Первую мысль – поставить резервный датчик – отмели из-за сопутствующих затрат и еще одной потенциальной точки отказа. Тогда и родилась идея поставить «сторожа» – таймер. Никакого нового «железа» – только правки в компьютерной программе.
– Обсудив ситуацию со сменным мастером Сергеем Юдиным, решили внести изменения в алгоритм подъема цепей – установить задержку в одну минуту десять секунд. Это время было рассчитано эмпирически как достаточное для полного цикла подъема цепи с запасом, но недостаточное для создания разрушающих механических нагрузок, – поясняет бригадир. – Даже если датчик верхнего положения не сработал в течение этого времени с момента начала движения цепей, система сама должна остановить двигатель, чтобы цепи перестали подниматься.
Чтобы протестировать решение, на участке сымитировали полный отказ датчика верхнего положения, отключив сигнальный провод. Дали команду на подъем – цепи пошли вверх. Спустя 70 секунд двигатель послушно остановился.
– Система сработала как часы. Мы повторили тест несколько раз в течение смены – результат стабильный, – поделились в цехе.
Сотни других уже реализованных идей вы можете посмотреть здесь – «Оптимизация производства», «Кайдзен» и «База рацпредложений».
Таким образом в ТЭСЦ-3 свели к нулю риск аварийного обрыва цепей и выхода из строя цепного кармана, повысив безопасность на участке.
Текст: Ольга Гилязева. Фото: Светлана Шеметова
