Цифровые решения сотрудников помогли литейно-прокатному комплексу в Выксе экономить металл в процессе производства.
Благодарим редакцию единой корпоративной газеты "Территория ОМК" за предоставление данного материала.
На участке стана горячей прокатки ЛПК при производстве продукции некоторых сортаментов передний торец полосы обрезают барабанными ножницами, чтобы корректно заправить ее в клети. Однако система автоматики на этом оборудовании была несовершенна, и рез получался разной длины: диапазон колебался от 70 до 300 миллиметров при необходимых 100–120 миллиметрах. Если длина отрезка не превышала 80 миллиметров, то он не падал под своим весом в контейнер для обрези, вся 30-тонная заготовка (подкат) застревала в чистовой группе – и ее приходилось отправлять на переплавку. Чтобы избежать этого, длину реза в настройках ножниц ставили на отметку 200 миллиметров. Но такой размер отрезков приводил к повышению расходного коэффициента металла.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
– С причиной проблемы мы разобрались не сразу, – рассказал главный специалист по автоматизации прокатного производства Владимир Зотов. – До сути дошли опытным путем: система давала некорректные расчеты. Лазерный датчик измерения длины определял начало подката с ошибкой из-за подогнутой вверх головной части. Устройство измеряло длину, затем пересчитывало данные в скорость движения полосы и передавало результат в систему управления, которая производила обратный перерасчет в длину. Итогом этой конвертации стала погрешность, которая негативно сказывалась на точности.
Рационализаторы предложили перестроить систему слежения на барабанных ножницах. Суть идеи в том, чтобы определять начало отсчета пирометром на входе в чистовую группу клетей, а длину подката – лазерным датчиком без расчета скорости (а при необходимости коррекцию позиции производили бы датчиком наличия горячего металла).
Сотрудники доработали программное обеспечение и внесли изменения в блок слежения контроллера ножниц. Некоторые датчики исключили из работы, а другие перенастроили. Вся работа заняла полтора месяца, никаких дополнительных затрат не потребовалось.
Сейчас длина реза постоянна и находится в пределах 120 миллиметров. На каждой полосе металлурги экономят около 50–80 миллиметров металла. Эти небольшие цифры в сумме принесли впечатляющий экономический эффект – 24,5 миллиона рублей.
Еще более 400 других идей вы можете посмотреть здесь – «Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни» и «База рацпредложений».
КОММЕНТАРИЙ ЭКСПЕРТА
Михаил Быков, руководитель проекта центра развития производственной системы, выксунский завод ОМК:
– В начале года остро встал вопрос, каким образом выплачивать заслуженное вознаграждение авторам – специалистам АСУТП ЛПК – в связи с их массовым переводом в другое юридическое лицо – «ОМК ИТ». Замаячила необходимость нового регламента или договорной процедуры с каждым из авторов по каждой инициативе, а это значительно усложнило бы процесс. Однако выход удалось найти, объединив усилия команды УРПС, «ОМК ИТ», ЦЕС и дирекции по экономике. Пункт с рацпредложениями «встроили» в уже существующие договорные отношения между предприятием и «ОМК ИТ». Это позволило выплачивать премии авторам с прежней оперативностью.
Елена Лищук. Фото: Дмитрий Бородай
