Как в ОМК повысили безопасность станков и продлили их межремонтный период.
Благодарим редакцию единой корпоративной газеты "Территория ОМК" за предоставление данного материала.
Продолжаем рассказывать вам об уже работающих рацпредложениях, ППУ и кайдзенах. Надеемся, что опыт коллег вам пригодится: или подскажет способ решения аналогичной проблемы, или задаст направление для развития вашей собственной идеи.
В Центральной заводской лаборатории модернизировали кромкошлифовальные станки, внедрив систему плавного пуска. Это позволило защитить сотрудников от травм, а оборудование – от простоев.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
– Проблема постоянных поломок и опасных срывов на ленточных кромкошлифовальных станках существовала много лет из-за их конструктивного несовершенства, – говорит инженер по ремонту механического оборудования ЦЗЛ Алексей Савельев. – В частности, невозможно было регулировать скорость вращения ротора. При включении электродвигатель сразу же выходил на максимальные показатели – около трех тысяч оборотов в минуту. Это создавало резкий ударный момент и чрезмерные динамические нагрузки на вал и посадку ролика. В результате быстро изнашивались посадочное место, подшипники, сам ролик срывало из-за разрушения вала электродвигателя.
Иногда отлетавший на высоких оборотах ролик создавал прямую угрозу для сотрудников. Сами поломки стали регулярными, при этом ремонт станка занимал от двух часов до нескольких дней и даже месяцев, если требовалось заказать запчасти.
– Пробовали усилить ролики – вместо покупных алюминиевых вытачивали и ставили целиковые стальные, протачивали изношенные алюминиевые и запрессовывали в них стальную втулку для усиления посадочного отверстия и облегчения детали. Но это не решило проблему. В момент очередной поломки приходилось перевозить образцы на другие станки. Это многократно увеличивало нагрузку на дублирующее оборудование и затрудняло логистику, – вспоминает руководитель службы технического сервиса, материального обеспечения и аттестационной логистики Владислав Васяев.
Вместе с инженером по ремонту механического оборудования Дмитрием Макаровым обсудили идею: что если установить на станки частотные преобразователи?
Частотный преобразователь – электронное устройство, которое управляет скоростью электродвигателя, изменяя частоту и напряжение тока.
Первый опыт оказался неудачным. Установленный внутри корпуса станка частотный преобразователь быстро загрязнялся из-за обилия абразивной пыли. Тогда решили смонтировать на стене рядом выносной электрошкаф с принудительной вентиляцией. Он и помог справиться с многолетней проблемой.
– Электрошкаф защитил преобразователи от загрязнений и обеспечил их охлаждение. Это решение сразу показало свою эффективность – и мы тиражировали его на другие станки, – уточняют в лаборатории.
Задачу решали всем коллективом, но наиболее значимый вклад внесли электромеханик Антон Балабин и электромонтер по ремонту и обслуживанию электрооборудования Александр Стешин.
Теперь станочники шлифуют образцы на станке при разных оборотах электродвигателя, плавно разгоняя и тормозя его работу. Нет сбоев – нет простоев. Увеличился срок службы подшипников, валов и других узлов, снизились затраты на ремонт.
– Раньше мы практически каждый месяц подходили к этим станкам с ключами. Сейчас даже не вспомню, когда последний раз занимался их ремонтом по этой причине. Проблема решена, – комментирует Алексей Савельев.
Сотни других уже реализованных идей вы можете посмотреть здесь – «Оптимизация производства», «Кайдзен» и «База рацпредложений».
В планах ремонтной службы – проработать аналогичную модернизацию для кромкошлифовальных станков в лаборатории МКС-5000, где есть схожие проблемы.
Текст: Ольга Гилязева. Фото: Светлана Шеметова
