Factory5 0 комментариев

Что мешает современным компаниям повысить качество процессов ТОиР

Так как деятельность по ТОиР напрямую влияет на производительность оборудования, это вносит свой вклад в финансовый результат предприятия.

На техобслуживание и ремонт уходит значительная часть бюджета в любой отрасли. Об этом говорят ряд исследований. Так, исследование Томского политехнического университета показало, что доля операционных затрат на техническое обслуживание и ремонты (ТОиР) в себестоимости добычи нефти и газа может достигать 25–30%, а эксперты Global Mining утверждают, что доля операционных затрат на обслуживание горнодобывающих предприятий доходит до 30–50%. Так как деятельность по ТОиР напрямую влияет на производительность оборудования, то это также вносит свой вклад в финансовый результат предприятия. 

Глобальный тренд заключается в том, что управление производственными активами и ТОиР трансформируется из сервисной функции в стратегическую. Предприятия с большим количеством производственных активов реализуют новые стратегии управления активами, автоматизируют процессы ТОиР и внедряют соответствующее программное обеспечение. Однако эти меры не всегда приводит к результатам, эксперты Factory5 и GMCS, бизнес-партнера Factory5, разобрали, что мешает эффективному исполнению процессов технического обслуживания на российских предприятиях.

Управление процессами ТОиР сопряжено с различными трудностями. Чтобы лучше понять, в чем они проявляются для российских предприятий, команда Factory5 провела исследование, в котором сфокусировалась на проблемах в процессах управления производственными активами, их последствиях, способах решения, а также на драйверах и барьерах внедрения информационных систем управления ТОиР (ИСУ ТОиР).

В опросах и интервью приняли участие ответственные за техническое обслуживание сотрудники крупных промышленных компаний из отраслей машиностроения, электроэнергетики, добычи полезных ископаемых, металлургии, химической и нефтегазовой промышленности, а также представители системных интеграторов. Всего исследование охватило более 30 предприятий из России и СНГ.

«Определение главных проблем в ТОиР – лейтмотив нашего исследования, —отмечает эксперт по продуктам Factory5 Иван Корчагин. — Поэтому, мы с особой скрупулезностью подошли к их сбору. Одновременное использование методов анкетирования и интервью вооружило нас более точным инструментом выявления ключевых проблем. Каждая сложность, озвученная респондентом, записывалась как «проблема» только если ей удавалось пройти через ряд фильтров: проблема имеет последствия, часто повторяется, отнимает много денег, времени, нервов, сказывается на эффективности производственного процесса».  

ТОП проблем технического обслуживания и ремонтов

Техническое обслуживание и ремонт тесно связаны с деятельностью всего предприятия. Проблемы в процессах ТОиР оборудования являются отражением тех явлений, с которыми могут сталкиваться компании по всем направлениям деятельности. Поэтому некоторая часть опрошенных называли ключевыми проблемами то, что на прямую не связано с техническим обслуживанием и ремонтами.  

Больше всего трудностей, как ни странно, возникает в процессах управления персоналом. Так считают 18% опрошенных респондентов. По их мнению, проблемы обусловлены низкой мотивацией к изменениям и отсутствием нужных компетенций у технического и обслуживающего персонала. Из-за отсутствия доверия к новым подходам и аргументированных инструкций, при которых сотрудник может доверять «машине», как ассистенту, и при этом выполнять более ответственные и важные задачи, нередки ситуации, когда персонал подрывает использование специализированного софта. Рабочие все еще боятся увольнений из-за использования автоматизированных систем, хотя последние призваны упростить рутинные задачи, снизить количество ошибок, в том числе ошибок, связанных с человеческим фактором, и повысить эффективность процесса ТОиР — уменьшить затраты и позволить предприятию зарабатывать больше.

В качестве настройки внутренних процессов видят проблему 17% опрошенных. Здесь чаще всего звучали такие барьеры, как неотлаженные бизнес-процессы и сложности взаимодействия с руководством относительно оптимизации ремонтов и внедрения нового ПО. Важность этой группы проблем респонденты подчёркивали рядом последствий. Неотлаженные процессы препятствуют формированию здоровой культуры обслуживания оборудования, существенно понижают шансы успешного внедрения ПО и мешают взаимодействию корпоративных структур.  
Например, бизнес-процессы в компании могут быть не оптимальны и даже не связаны с самим планированием запчастей и ремонтов. То есть, так называемые, «планировщики» сформировали план ремонтов, передали информацию о необходимых ресурсах, а служба снабжения может не обеспечить поставку в срок. Возникает конфликт.

В процессах управления обеспечением ремонтов материально-техническими ресурсами (МТР), оперативного планирования, мониторинга и диагностики также сосредоточено много проблем — о каждом из них упоминали более 10% респондентов.

Дмитрий Табарданов, руководитель направления ЕАМ компании GMCS, подтверждает, что большая часть проблем может возникать из-за некачественного долгосрочного и оперативного планирования. А дальше они нарастают, как снежный ком.
 
В чем причина формирования некорректных планов и графиков? Зачастую это недостаток информации. Почему информации для планирования нет в полном объеме? Потому что нет актуальных данных о состоянии оборудования. Как эти данные собираются? В некоторых компаниях, централизованный сбор и анализ данных о состоянии оборудования все еще не налажен. GMCS предлагает решать эти задачи в том числе с помощью мобильных приложений для обходчиков или технологического персонала. Благодаря простому интерфейсу специалисты могут осуществлять необходимые измерения, формировать протоколы и вносить данные, которые автоматически попадают в информационную систему для последующего анализа и принятия решений. С помощью таких приложений можно производить фото и видео фиксацию некорректной работы оборудования. У GMCS есть опыт реализации подобных проектов для предприятий энергетической отрасли, промышленности. Ключевое, на что здесь стоит обратить внимание – это удобство работы с приложением для персонала. Чем проще и понятнее интерфейс, чем меньше отвлекающих кнопок, тем лучше. Также стоит обратить внимание на условиях, в которых предстоит работать и выбирать подходящее защищенное от падений и перепадов температур устройство. 

Кроме того, качество планирования сильно зависит от квалификации персонала. Бывают ситуации, когда план или график ремонтов и обслуживания отсутствует, а команда работает под задачи производства: то есть обслуживание проводится, когда дают время вывести оборудование из эксплуатации. 

Отдельно стоит выделить сложности с наличием и поставкой комплектующих и запасных частей для ремонта в четко определенный период. Логистические цепочки могут нарушаться, из-за чего страдает план ремонтов и как следствие — производственный план. 

Не нужно напоминать, что бизнес-процессы предприятия должны работать слаженно и синхронно. Управление производственными активами и ТОиР нельзя рассматривать в отрыве от остальной деятельности компании – управление нужно четко вести на всех уровнях и блоках.

Какие действия в ТОиР стоят компаниям дороже всего 

25% респондентов указали внеплановые ремонты и устранение последствий отказов, как наибольшую статью затрат. Один из участников опроса, главный инженер по надежности крупной добывающей компании отметил, что сутки простоя фабрики оцениваются в 1,5 млн $.

Коллеги из GMCS приводят другой пример из практики: выход из строя электромотора на производственной линии, при отсутствии замены в запасе или отсутствие свободной ремонтной бригады для проведения срочного ремонта, срывают все плановые работы линии и производственного заказа. Внеплановые простои напрямую связаны с выпуском продукции и, соответственно, получением прибыли предприятия. 
 
На втором месте средний и мелкий ремонт (19%). Это связано с тем, что компании преимущественно используют устаревшее оборудование, а также сталкиваются с недобросовестной эксплуатацией и некачественным исполнением ремонтных работ.  Из-за чего количество средних и мелких ремонтов неуклонно растет. 

Капитальный ремонт наравне с планированием, закупкой и хранением запасных частей — на третьем месте — по 16% опрошенных назвали соответствующую статью затрат как наибольшую. Поскольку в ремонтных работах и обслуживании задействованы люди, то увеличение ФОТ на эти задачи тоже влияет на общие затраты.  

Способы решения, инициативы и тренды

Все участники опроса единогласно уверены, что решать имеющиеся проблемы в области управления производственным оборудованием очень важно. Для этого компании ищут инструменты и готовы применять инновационные подходы для совершенствования текущих процессов ТОиР. 

Так, 15% опрошенных используют для решения текущих трудностей информационные системы управления (ИСУ) ТОиР, которые в западной классификации принято называть системами класса EAM (Enterprise Asset Management), 12% внедряют инструменты для оперативного планирования ремонтов и обслуживания оборудования и 10% отдают предпочтения инструментам для мониторинга и прогноза технического состояния. 

Отдельно в ходе исследования удалось выявить тренды, в которых российские промышленные предприятия видят потенциал и готовы использовать в работе. 

«Как правило, крупные компании переходят на ремонт, ориентированный на надежность, RCM , — высказал мнение один из участников исследования, эксперт по оптимизации ТОиР, работающий с металлургическими предприятиями. — Тенденции в крупных промышленных компаниях: оптимизировать все, что можно оптимизировать».

«Идет постепенный отказ от ППР . Компании хотят работать меньше, ремонтировать меньше. И здесь очень востребована предиктивная аналитика», — объяснил руководитель группы методологии ТОиР и надёжности крупнейшего интегратора.  

Его мнение поддержал консультант по повышению операционной эффективности нефтегазовых компаний, добавив, что на предприятиях активно идет разработка инструментов категоризации оборудования, формируется база данных, которая позволяет подсказывать пользователю, когда что сломается.

На основе опросов список популярных инициатив и трендов в оптимизации процессов обслуживания оборудования по мнению наших экспертов выглядит следующим образом:  

  • Внедрение подхода к обслуживанию, основанного на надежности
  • Использование обходчиками мобильных устройств
  • Прогнозирование технического состояния
  • Перевод информации по оборудованию на цифровые носители
  • Расчет индекса технического состояния
  • Расчет жизненного цикла оборудования

Кроме того, предприятия пытаются усовершенствовать бизнес-процессы. Оптимизировать и отстроить, выявить, где у есть узкие места, определить зоны ответственности и правильно их распределить. Это нужно, чтобы всем было четко понятно, кто за что отвечает, какие функции выполняет, от кого, кому, куда переходят задачи. Ряд производственных предприятий имеют опыт выстраивания бизнес-процессов бережливого производства (learn manufacturing), включая кайдзен, 5S, «Шесть сигм».

Существуют и автоматизированные решения для оптимизации ремонтных планов и программ по срокам, ресурсам и максимизации достигаемой выгоды и надежности оборудования. По реальному опыту применения таких модулей, представители компании GMCS могут дать однозначные рекомендации о целесообразности их применения после отладки базовых бизнес-процессов управления оборудованием и внедрения стандартных блоков ЕАМ/ТОиР систем с налаженным учетом. 

Однако только настройкой процессов и реализацией цифровых инициатив решить проблемы не получится. Нужна работа и с персоналом на всех уровнях, его квалификацией и мотивацией. 

Драйверы и барьеры эффективного ТОиР

Участники опроса озвучили и драйверы, которые могут послужить толчком для предприятий к началу работ по решению проблем в области управления активами. 

  1. Понимание ответственных за ТОиР, что нужны комплексные информационные системы для обеспечения поддержки всех участников процесса обслуживания и ремонтов оборудования.
  2. Стремление ответственных за ТОиР выполнить KPI.
  3. Понимание собственников бизнеса и топ-менеджеров, что процессы обслуживания становятся слишком затратными.
  4. Готовность ответственных идти на риски при внедрении информационных систем.
  5. Разрешение Ростехнадзора вести данные в электронном виде.

Эксперты GMCS уточняют — чаще всего изменения начинаются, когда собственники бизнеса понимают, что неотлаженные процессы ТОиР слишком дорого им обходятся. Бизнес становится драйвером изменений и заказчиков проектов по цифровой трансформации. Этот тот случай, когда изменения приходят «сверху». Но именно поэтому важно довести инициативы до персонала и выстроить продуктивную работу команд заказчика и исполнителя проекта в лице интегратора. 

По результатам исследования, самым популярным способом решения проблем респонденты называют внедрение ИСУ ТОиР. Действительно, самые приоритетные проблемы, которые отметили респонденты, можно решить с помощью автоматизации и внедрения систем класса ЕАМ: отсутствие единой базы по оборудованию и его истории, неизвестность состояния оборудования или отсутствие достаточного количества запасных частей для ремонта. Даже качественная статистика о дефектах уже может дать информацию о том, какие запчасти необходимо заказывать в первую очередь. 

Проблема неквалифицированного и низко мотивированного персонала также отчасти может быть решена с помощью автоматизации: тщательно заполненными техкартами, инструкциями, а также функциональности контроля выполнения работ.

Однако респонденты понимают, что для автоматизации процессов ТОиР с помощью программного обеспечения эти процессы должны быть сначала четко выстроены. Перестройка внутренних процессов в компании — это всегда изменения, которыми нужно уметь управлять. Судя по ответам респондентов, не всем компаниям это легко сделать самостоятельно.

Эксперты GMCS совместно с продуктовым подразделением Factory5 предлагают российским предприятиям комплекс решений и консалтинговых услуг, чтобы сделать процессы ТОиР эффективными, прогнозируемыми и управляемыми. 

0 комментариев
Отправить
обсуждения
Если вам есть что рассказать о цифровизации производства вашего предприятия - пишите нам в редакцию ... Как Татнефть автоматизирует систему инноваций на производстве
Нам повезло - для нас экскурсию и дегустацию проводила бывший главный пивовар этого завода, было реа... Промышленный туризм: побывай на пивоварне, которой уже более 155 лет!
Подскажите как понять какая методика лучше всего подходит для товара. Есть например три модели попол... Управление запасами
Толковая статья автора-практика. Полная версия - в крайнем номере альманаха "Управление произво... Из личного опыта: как вовлечь сотрудников в процесс непрерывного совершенствования
Узнайте больше Альманах “Управление производством” 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов
Альманах “Управление производством”