Как создать систему технического обслуживания, позволяющую предотвращать отказы оборудования.
Представьте себе обычное вторничное утро. В 8:17 утра упаковочная линия внезапно останавливается. Производство вызывает техническое обслуживание. Техник оставляет плановую проверку на другом станке, обнаруживает неисправный датчик, заменяет его и возобновляет работу линии. К 9:05 утра все успокаиваются.
Затем день продолжается.
В записях техника написано: «Заменен датчик». Никто не обращает внимания на две аналогичные остановки за предыдущий месяц. Осмотр, который он оставил, перенесли, а затем снова отложили, когда вышла из строя еще одна линия. Неделю спустя та же упаковочная линия остановилась из-за аналогичной неисправности. Завод хорошо справился с чрезвычайной ситуацией, но практически ничему из нее не научился.
Вот так и тушение пожаров становится обыденным делом. Обычно это происходит не из-за лени или недостатка технических навыков. На самом деле, на предприятиях, работающих в режиме реагирования на чрезвычайные ситуации, часто работают чрезвычайно компетентные люди. Проблема в том, что срочные задачи постоянно отнимают время, необходимое для предотвращения следующей.
Иногда руководители реагируют на это масштабной инициативой по повышению надежности. Они объявляют о новых требованиях, пересматривают сотни задач по профилактическому техническому обслуживанию или инвестируют в новые технологии. Усилия начинаются с повышения энергоэффективности, а затем затрагивают производственный график. Запланированные работы откладываются, объем невыполненных задач растет, и сотрудники решают подождать следующей программы.
Есть лучший способ начать. Не пытайтесь перестроить весь завод сразу. Выберите оборудование, которое имеет наибольшее значение, изучите одну важную причину поломок, правильно спланируйте работу и покажите, что более дисциплинированный подход может быть эффективным в течение напряженной производственной недели.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
У большинства предприятий потребность в техническом обслуживании превышает имеющиеся трудовые ресурсы, время и деньги. Уделять одинаковое внимание каждому активу кажется справедливым, но обычно это приводит к чрезмерной нагрузке на команду. В итоге предприятие выполняет больший объем работы в целом, не уменьшая при этом количество отказов, вызывающих наибольшие сбои.
Начните с небольшой группы приоритетных активов. Стоимость ремонта важна, но это не единственный фактор, который следует учитывать. Рассмотрите последствия отказов:
Этот обзор не должен превратиться в шестимесячный проект по составлению рейтингов. Его задача — указать предприятию, с чего следует начать целенаправленное улучшение.
Расстановка приоритетов также требует определенной оценки ситуации. Недорогой насос или перекачивающий механизм могут оказаться критически важными, если их отказ остановит основной производственный поток предприятия. Дорогостоящая машина может заслуживать меньшего внимания, если другая единица оборудования может взять на себя эту нагрузку. Безопасность, законодательные требования и минимальный уход за оборудованием остаются в силе повсюду. Список приоритетов просто направляет дополнительные усилия на оборудование, имеющее наибольшие последствия.
На предприятиях часто хранится множество документов: рабочие заказы, записи смен, журналы аварийных сигналов, производственные отчеты, операции с запчастями и листы проверки. Однако история зачастую бывает недостаточно полной, чтобы сориентироваться при следующем ремонте.
Описание неисправности как "Устранено" не является полезным. Не полезны также "механическая неисправность" или "неисправность оборудования". Эти записи подтверждают, что работы были выполнены, но они не сообщают следующему специалисту, какая именно неисправность была обнаружена, почему оборудование остановилось или возникала ли эта проблема ранее.
Возьмите один повторяющийся или имеющий серьезные последствия отказ приоритетного оборудования и восстановите его хронологию. Начните отсчет времени до момента отказа, а не с самого ремонта. Соберите вместе оператора, который обнаружил первое неисправное состояние, техника, который выполнил ремонт, и всех, кто понимает производственный или контрольный контекст. Затем проработайте несколько практических вопросов:
Цель состоит не в создании идеальной исторической летописи. Цель — принять более взвешенное решение, пока имеются достаточные доказательства.
Операторы часто замечают изменения в звуке, температуре, движении, режиме работы или состоянии продукции еще до появления сигнала тревоги. Технические специалисты могут обнаружить, что замененная деталь была лишь последним видимым звеном в более длинной цепочке отказов. Условия производства также имеют значение. Загрузка, очистка, настройка, запуск и эксплуатационные процедуры — все это может влиять на срок службы оборудования.
Если сложить все эти точки зрения, то наряд на ремонт перестанет быть просто квитанцией. Он станет частью памяти предприятия.
Понимание причин неудачи не гарантирует её устранение. Кто-то всё равно должен превратить обнаруженную проблему в задачу, которую предприятие сможет выполнить безопасно и правильно.
План работ должен отвечать на вопросы, которые обычно приходится решать техникам после того, как оборудование уже выведено из строя. Каков объем работ? Какие навыки, инструменты, детали, разрешения, чертежи и меры предосторожности необходимы? Сколько времени должны занять работы? Какие условия необходимо проверить, прежде чем машина вернется в производство?
Уровень детализации должен соответствовать сложности задачи. Для обычной рутинной задачи может потребоваться лишь краткий и понятный стандарт. Ремонт критически важного оборудования может потребовать измерений, допустимых пределов, специальных методов установки и официальной проверки при запуске.
Планирование и составление графика работ — это разные вещи. Планирование подготавливает работу. Составление графика работ определяет, когда предприятие будет выполнять работу, и подтверждает наличие персонала, материалов и доступа к оборудованию. Даже идеально спланированная работа может сорваться, если производство отменяет доступ в последнюю минуту или необходимая деталь находится в заказе на закупку.
Именно здесь техническому обслуживанию и производству необходим честный разговор о рисках. Техническое обслуживание должно предоставлять доказательства, а не расплывчатую просьбу «остановить оборудование». Обсуждение должно охватывать развивающиеся условия, последствия ожидания, готовность к выполнению работы, необходимое время, а также любые меры защиты клиентов или производства, необходимые во время остановки.
Немедленная остановка производства не всегда будет правильным решением. В зависимости от ситуации, предприятие может продолжить работу с мониторингом, применить временные меры контроля, сократить диапазон рабочих режимов, запланировать скорейший ремонт или немедленно остановить производство. Требования безопасности и нормативные требования имеют приоритет над экономической целесообразностью производства.
Предприятие, действующее на опережение, не реагирует на каждое предупреждение остановкой производства. Оно обеспечивает каждому значимому предупреждению четкий путь к принятию решения.
Людей, наблюдавших, как несколько программ по улучшению работы терпят неудачу, часто называют противниками перемен. Это описание обычно слишком удобно. Сотрудники помнят, что произошло в прошлый раз. Они помнят новое совещание, которое ничего не изменило, плановое техническое обслуживание, которое неоднократно отменялось, и программное обеспечение, которое увеличило объем ввода данных, не улучшив при этом качество работы.
Следующая попытка должна заслужить их доверие.
Выберите один приоритетный актив и один повторяющийся тип отказа. Проведите краткий межфункциональный анализ. Надлежащим образом подготовьте один ремонт или улучшение. Выполните его в контролируемых условиях. Зафиксируйте результаты работы команды, подтвердите работоспособность оборудования после запуска и отслеживайте повторение проблемы.
Обещание должно быть достаточно скромным, чтобы его можно было сдержать.
Первое действие может не устранить неисправность. Оно может опровергнуть предполагаемую причину или выявить другую проблему. Это полезно, если команда сохранит доказательства и изменит следующее решение. Устойчивое техническое обслуживание строится на основе этого цикла: наблюдение, подготовка, действие, проверка и корректировка.
Люди замечают, когда цикл работает. Операторы продолжают сообщать о ранних отклонениях, потому что на их отчеты реагируют. Техники пишут более качественные заключительные отчеты, потому что кто-то их использует. Планировщики могут создавать более качественные проекты, потому что объем работ больше не определяется наугад. Руководители производства становятся более охотно защищать запланированный доступ, потому что предварительные работы обеспечивают видимую стабильность.
Непосредственной выгодой может стать предотвращение одного сбоя. Более существенным преимуществом является то, что предприятие станет лучше предотвращать следующие сбои.
Переход от реактивного к проактивному техническому обслуживанию происходит поэтапно. Простой алгоритм позволяет предприятию говорить о прогрессе, не делая вид, что изменения произойдут в одночасье.
Технологии могут помочь на каждом этапе, но они не могут заменить рабочий процесс. Ценность датчика ограничена, если никто не отвечает за оповещение, если из списка задач его нельзя преобразовать в запланированное задание, или если доступ к производственной среде так и не определен. Прогнозирование полезно только тогда, когда организация может своевременно отреагировать на него.
Отказ от реактивного технического обслуживания не требует кардинальных изменений. Он требует ряда решений, позволяющих сохранить время для более эффективной работы.
Начните с определения приоритетов для оборудования, а не с общезаводских целей. Используйте историю отказов, чтобы выявить одну важную закономерность. Превратите это понимание в подготовленную работу. Согласуйте права доступа и принятия решений. Проверьте результат. Затем повторите цикл и расширьте его, когда первые методы окажутся эффективными.
Аварийные ситуации по-прежнему будут возникать. Никакая ответственная стратегия технического обслуживания не гарантирует иного. Практическая цель состоит в том, чтобы уменьшить количество предотвратимых неожиданностей и перестать рассматривать повторяющиеся спасательные операции как нормальную модель работы предприятия.
Предприятие становится инициативным, когда оно учится на ошибках, прежде чем они повторятся. Изменения становятся устойчивыми, когда это обучение больше не зависит от памяти одного техника, временной программы или личного внимания руководителя. Именно так предприятие, наконец, начинает двигаться вперед.
Текст: Брайан Брзински. Изображение ru.freepik.com
