Как на заводе ОМК в Выксе сокращают расходы на ремонты без потери качества.
Благодарим редакцию журнала «ОМК Команда» за предоставление данного материала.
Замещать технологическим персоналом подрядчиков и помогать своим ремонтникам на предприятии начали еще в позапрошлом году.
– Тот же электросварщик знает свой стан от и до. Разобрать узлы, совершить протяжку роликов, подлить масла или выполнить другие работы, не требующие высокой квалификации в ремонтах, ему вполне под силу, – объясняет руководитель направления Центра повышения эффективности (ЦПЭ) Павел Кудряшов.
Сегодня из каждого цеха для планово-предупредительных ремонтов (ППР) привлекают по нескольку человек. За выполнение несвойственного функционала положена доплата: 200 рублей в час, а ППР может продлиться 12 часов – прибавка к зарплате выходит существенной.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Многих желающих участвовать в ремонтах потребовалось обучить. Курс провели силами дирекции по ремонтам и корпуниверситета. Сейчас азы ремонтов постигают работники трубопрокатного цеха (ТПЦ). В 2025 году в рамках реализации программы по привлечению технологов к проведению ППР в ТПЦ обучились 26 человек, еще 70 сделают это в первом квартале 2026-го. Сейчас доля замещения подрядчиков в трубных цехах доходит до 27 процентов, а в ТЭСЦ-4, полностью отказались от сторонних исполнителей.
Еще одним шагом к экономии стал перенос сроков капремонтов. Конечно, в расчет принимают все возможные риски.
– В ТЭСЦ-2 капремонт был запланирован на октябрь-ноябрь 2025 года. Но в это время цех был загружен. Проанализировав статистику по работе подразделения за последние три года, приняли решение перенести ремонт на февраль этого года, – говорит Павел Кудряшов.
На предприятии проводят дополнительные ППР, чтобы поддерживать работоспособность оборудования до капремонта.
Заводчане на основе статистики выявляют те запчасти, которые ломаются чаще всего, разбирают причины и предлагают варианты «лечения». Выяснилось, что в ТЭСЦ-2 подшипники часто выходили из строя из-за того, что их сажали при помощи кувалды – механическое повреждение негативно влияло на ходимость подшипников.
Подбором аналогов выксунцы занялись еще в 2022 году, когда заказать импортные ТМЦ стало проблематично. На заводе создали перечень аналогов, однако сейчас специалисты зачастую ищут аналоги на аналоги, качество которых не устраивает.
Специалисты используют собственные 3D-принтеры для мелкосерийного производства расходных ТМЦ и единичного выпуска деталей оборудования.
Большим подспорьем в оптимизации ремонтов стал инструмент «Эталонный ППР».
– Это идеальная модель ремонта, созданная для каждого подразделения, – объясняет Павел Кудряшов. – Чтобы ее сформировать, мы наблюдали за проведением операций и выявляли зоны для улучшений. Все эти моменты объединяли в дорожной карте. Эталон (стандарт) позволяет оценивать качество проведения ППР и уже приносит реальный результат: где-то удается провести больше операций и улучшить надежность оборудования, где-то – раньше отдать оборудование в работу и тем самым увеличить объемы производства. Даже один час имеет колоссальное значение. Ближе всего к «Эталонному ремонту» два подразделения – колесопрокатный цех и литейно-прокатный комплекс.
О выборе подрядчиков для ремонта оборудования
Выбору подрядчика предшествует тендерная процедура. В долгосрочной перспективе заводу выгоднее иметь дело с проверенными ремонтными компаниями, которые понимают специфику производства, соблюдают принятые в компании правила и регламенты, могут похвалиться хорошими опытом и репутацией.
Текст: Елена Лищук. Фото предоставлены редакцией журнала «ОМК Команда»
