Машиностроение: ТОП-100 компаний России по производительности труда

№

Компания

Производительность 2019, млн.руб./чел./год

Регион

1

Хендэ Мотор Мануфактуринг Рус (Hyundai Motor Company)

78,77

Санкт-Петербург

2

Октябрьский электровагоноремонтный завод

14,39

Санкт-Петербург

3

Уральские локомотивы

11,80

Свердловская область

4

Арсеньевская авиационная компания "Прогресс" им Н.И. Сазыкина"

11,20

Приморский край

5

Рузаевский завод химического машиностроения

10,31

Республика Мордовия

6

ИЗ-КАРТЭКС им. П.Г. Коробкова

9,32

Санкт-Петербург

7

Демиховский машиностроительный завод

9,27

Московская область

8

Криогенмаш

8,64

Московская область

9

Тверской вагоностроительный завод

8,55

Тверская область

10

Комбайновый завод "Ростсельмаш"

7,82

Ростовская область

11

Роствертол

7,76

Ростовская область

12

Вертолеты России

6,65

Москва

13

НПК "Объединенная Вагонная Компания"

6,54

Москва

14

Автодизель (Ярославский моторный завод)

6,42

Ярославская область

15

МТЗ ТРАНСМАШ

6,15

Москва

16

Машиностроительный завод имени М.И.Калинина

5,78

Свердловская область

17

Карачаровский механический завод

5,70

Москва

18

КАМАЗ

5,35

Республика Татарстан

19

Судостроительная фирма "АЛМАЗ"

5,33

Санкт-Петербург

20

Казанькомпрессормаш

5,22

Республика Татарстан

21

Адмиралтейские верфи

5,19

Санкт-Петербург

22

Чепецкий механический завод

5,17

Республика Удмуртия

23

Средне-Невский судостроительный завод

5,07

Санкт-Петербург

24

Дукс

5,05

Москва

25

НПП "Старт" им. А.И. Яскина

4,92

Свердловская область

ПРОЕКТ КВАДРОШТАМПОВКИ НА ЗАВОДЕ HYUNDAI: КАК ПОВЫСИТЬ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ЛИНИИ НА 90%

О том, как цеху штамповки завода «Хендэ Мотор Мануфактуринг Рус» удалось подняться на 5 место по производительности в рейтинге штамповочных цехов среди всех заводов Hyundai и КIA в мире.

При обновлении модельного ряда в 2016-2017 гг. на заводе возникла необходимость повысить производительность штамповочной линии. Это стало возможно благодаря инновационной идее, которая позволила одновременно разместить на штамповочной линии по два сдвоенных штампа для производства внутренних дверных панелей для моделей Hyundai Solaris и KIA Rio.

Работа над проектом началась задолго до его внедрения, когда в производстве были Hyundai Solaris и KIA Rio предыдущего поколения. Перед авторами идеи встало два основных вопроса. Во-первых, необходимо было удостовериться в том, что внутренние габариты линии позволяют разместить два сдвоенных штампа одновременно. Во-вторых, нужно было оценить возможности безопасного перемещения роботом 4 панелей одновременно.

Используя штампы для производства старых моделей, удалось измерить габариты конструкции – ширина линии позволила разместить два сдвоенных штампа! Уже тогда идея начала казаться намного более реалистичной. Далее сотрудники производственного отдела цеха штамповки разработали прототипы расширенных вакуумных захватов с присосками.

На следующем этапе к проекту подключились сотрудники департамента обслуживания технологического оборудования. Полученный прототип захватов оказался значительно больше стандартных размеров, что потребовало изменить траекторию смещения захватов роботов при их замене в процессе автоматической смены штампов. А изменение программы управления загрузочно-подающим устройством позволило расширить его технические возможности для загрузки нестандартных штабелей заготовок. Также были изменены настройки датчиков позиционирования центрирующего стола. Комплекс этих мероприятий решил проблему одновременной подачи на линию двух сдвоенных заготовок с большими габаритами.

За 5 месяцев до старта массового производства обновленных моделей на завод поступили долгожданные штампы. Для проекта были изготовлены вакуумные захваты, которые позволили наконец приступить к тестовой штамповке. Началась активная настройка и доводка штампов. Продукт (4 дверных панели одновременно) оказался очень чувствительным: чутко и непредсказуемо реагировал на малейшие сдвиги и изменения.

Проект квадроштамповки был отмечен почетным знаком на конкурсе Change & Innоvation Leaders Award 2018. В этом конкурсе принимают участие инновационные идеи со всех заводов Hyundai Motor Group. В 2018 году заводы, расположенные за пределами Кореи, впервые за историю конкурса смогли принять участие в номинации Manufacturing («Производство»), и сотрудникам «ХММР» сразу удалось задать высокую планку.

Узнать больше: Проект квадроштамповки на заводе Hyundai: как повысить производительность линии на 90%

№

Компания

Производительность 2019, млн.руб./чел./год

Регион

26

Ракетно-космическая корпорация «Энергия» имени С. П. Королева

4,91

Москва

27

Судостроительный завод "Вымпел"

4,87

Ярославская область

28

Красногорский комбинат автофургонов

4,63

Республика Марий Эл

29

Компания Сухой

4,62

Москва

30

Машиностроительный завод

4,51

Московская область

31

Машиностроительный завод "ЗиО-Подольск"

4,46

Московская область

32

ИЛ (Авиационный комплекс им. С.В. Ильюшина)

4,17

Москва

33

ММП им. В.В. Чернышева

4,05

Москва

34

Амурский судостроительный завод

4,04

Хабаровский край

35

Сибнефтемаш

3,92

Тюменская область

36

Завод Тула

3,87

Тульская область

37

Сибирское специальное бюро электротермического оборудования

3,81

Новосибирская область

38

ПК  "Новочеркасский электровозостроительный завод"

3,76

Ростовская область

39

Корпорация "Иркут"

3,76

Иркутская область

40

Коломенский Завод

3,69

Московская область

41

Группа ГМС

3,67

Москва

42

НЕФАЗ

3,63

Республика Башкортостан

43

ОДК -Уфимское моторостроительное производственное объединение

3,60

Республика Башкортостан

44

Смоленский авиационный завод

3,48

Смоленская область

45

Тулаточмаш

3,47

Тульская область

46

Авиационная корпорация "Рубин"

3,47

Московская область

47

Московский вертолетный завод им. М.Л. Миля

3,46

Москва

48

Ковровский механический завод

3,37

Владимирская область

49

Сокольская судоверфь

3,36

Нижегородская область

50

Группа КАМАЗ

3,34

Республика Татарстан

В РИТМЕ ПРОИЗВОДСТВА: ГЛАВНОЕ ПРО ЭТАЛОННЫЕ ЛИНИИ ЗАВОДОВ ТМХ

На восьми предприятиях Трансмашхолдинга реализованы эталонные производственно-технологические линии (ЭЛ). За основу этого масштабного проекта по реорганизации сборочного процесса взят опыт автомобильной промышленности. Оперативный контроль выполнения операций, применение самых передовых методов организации и управления производством позволяют полностью соблюдать требования заказчика и снижают себестоимость изделия.

Линия сборки вагонов метро на Метровагонмаше

Традиционный подход к организации производства основывается на принципах планирования по методу «выталкивания», в рамках которого продукция выпускается вне зависимости от того, готов ли следующий участок принять ее в работу. На выходе это приводит к перепроизводству со всеми вытекающими дополнительными расходами. Если же «отбалансировать» процессы в соответствии с производственным тактом, а поставку производимых на предприятии и покупных деталей и узлов организовать по принципу «точно вовремя», то можно говорить о существенном повышении эффективности работы сборочного цеха. Добавьте к этому использование самого современного оборудования и передовых методов управления персоналом — и вы получите «портрет» эталонной линии. Сейчас на каждом предприятии ТМХ одна или несколько таких линий уже осуществляют выпуск продукции согласно производственному такту (принцип конвейера), задавая ритм работы всем поставщикам — как внутренним, так и внешним.

Основные критерии оценки эталонных линий:

• Балансировка линии в соответствии с временем производственного такта
• Организация логистических потоков: поставка деталей и узлов по принципу «точно вовремя», комплектно
• Управление качеством: внедрение требований бездефектного производства
• Визуальный менеджмент: разметка, информационные стенды и т. д.
• Управление производственно-технологическими сборочными линиями (внедрение модуля УПТСЛ): оперативный контроль ключевых показателей эффективности эталонных линий
• Развитие персонала: оценка компетенций сотрудников, подача предложений по улучшениям, участие в совещаниях по улучшениям

Традиционно на любом крупном производстве «в прицел» оптимизации попадает в первую очередь окончательная сборка серийной продукции. Связано это с тем, что сборка, как правило, составляет серьезную долю в структуре трудозатрат, а также служит важным индикатором существующих на производстве проблем — именно на сборочных линиях выявляется максимум вопросов, которые не были решены на предыдущих технологических этапах. Определив приоритеты и ключевые направления для улучшений, можно начинать внедрять инструментарий производственной системы.

Внедрение эталонных линий на предприятиях ТМХ также начиналось со сборки. Предварительно мы провели большую аналитическую работу. С целью повышения производительности пришлось пересмотреть отдельные технологические процессы. Так, ряд так называемых подсборочных операций, выполнявшихся прежде на линии, вообще был вынесен из потока; дополнительно внедрялись средства механизации в целях улучшения эргономики рабочих мест; пересмотрена трудоемкость работ. После оптимизации технологических процессов, минимизации всех потерь, оценки компетенции сотрудников и определения их загрузки следующим шагом организации поточного производства стало составление карты последовательности выполнения операций — своеобразного сменно-суточного задания для работников линии.

Сейчас эталонные линии есть на всех производственных предприятиях ТМХ. К концу 2019 года было организовано 11 эталонных линий на 8 предприятиях (так как некоторые из них выпускают больше одного серийного продукта). А до конца 2020 года их будет уже 36, включая не только сборочные линии, но и такие переделы, как сварочный, окрасочный и испытательный. Проект масштабный, и в нем участвуют представители различных дирекций ТМХ — без совместной командной работы реализация всех идей и планов была бы невозможна. А чтобы повысить вовлеченность в проект работников предприятий, в третьем квартале текущего года планируется провести конкурс на лучшую эталонную линию среди заводов.

Узнать больше: В ритме производства: главное про эталонные линии заводов ТМХ 

№

Компания

Производительность 2019, млн.руб./чел./год

Регион

51

Балтийский завод

3,27

Санкт-Петербург

52

ОДК-Сатурн

3,26

Ярославская область

53

Казанский вертолетный завод

3,23

Республика Татарстан

54

Уральский завод химического машиностроения

3,15

Свердловская область

55

Краснодарский завод "Нефтемаш"

3,15

Краснодарский край

56

Уралмашзавод

3,13

Свердловская область

57

Казанское моторостроительное производственное объединение

3,11

Республика Татарстан

58

Анжерский машиностроительный завод

3,10

Кемеровская область

59

Ижевский мотозавод «Аксион-холдинг»

3,10

Республика Удмуртия

60

Санкт-Петербургское открытое акционерное общество "Красный Октябрь"

3,09

Санкт-Петербург

61

АК Туламашзавод

3,07

Тульская область

62

ТЯЖМАШ

3,04

Самарская область

63

Тульский оружейный завод

3,04

Тульская область

64

Заводоуковский машиностроительный завод

3,04

Тюменская область

65

Ишимский механический завод

3,03

Тюменская область

66

Сиблитмаш

3,00

Новосибирская область

67

ТКЗ "Красный котельщик"

2,96

Ростовская область

68

Пензенский завод компрессорного машиностроения

2,95

Пензенская область

69

Туполев

2,92

Москва

70

Шадринский автоагрегатный завод

2,91

Курганская область

71

Мельинвест

2,90

Нижегородская область

72

Ижевский завод нефтяного машиностроения

2,89

Республика Удмуртия

73

Уралавтоприцеп

2,82

Челябинская область

74

Челябинский кузнечно-прессовый завод

2,81

Челябинская область

75

Бугульминский электронасосный завод

2,78

Республика Татарстан

ФИЛОСОФИЯ НЕПРЕРЫВНЫХ УЛУЧШЕНИЙ: 7 ЛЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СИСТЕМЕ НПК ОВК

На вагоностроительных предприятиях НПК ОВК активно развивается Производственная система (ПС), применяются инструменты бережливого производства, которые помогают оптимизировать основные процессы, улучшить рабочие места и получить заметный экономический эффект. Какие этапы развития прошла ПС тихвинской промплощадки и каких результатов удалось достичь?

Конкурс на лучшее кайдзен-предложение эффективно стимулирует сотрудников присоединиться к культуре непрерывных улучшений

Внедрение Производственной системы на предприятиях железнодорожного холдинга «ОВК» началось в 2012 году. В то же время начали внедряться самые известные инструменты бережливого производства: система 5С, система TPM , расчет коэффициентов ОЕЕ и методика «Стандартизированная работа». «Когда мы получили первые результаты их применения, появилось понимание, что это необходимо, полезно и дает эффект, – рассказывает Сергей Горбунов, руководитель службы по развитию Производственной системы Тихвинского вагоностроительного завода (ТВСЗ). – И тогда перешли к следующему этапу – тотальному обучению и вовлечению персонала в этот процесс. Только благодаря изменению мышления мы могли перейти на новый уровень культуры непрерывных улучшений, которую имеем сейчас». 

Были разработаны обучающие программы для ИТР-состава и рабочих, за каждым подразделением закреплены кураторы, которые проводят обучение на местах и решают все вопросы, касающиеся Производственной системы. Одновременно велась разработка нормативной базы, которая регламентирует внедрение ПС в целом и отдельных ее инструментов в частности. Принципы ПС стали распространяться повсеместно: сначала на ТВСЗ, затем на заводе «ТихвинХимМаш», потом процесс затронул «ТихвинСпецМаш» и ТСЗ «Титран-Экспресс». «В центр системы поставлен работник, именно он способен улучшать рабочее пространство вокруг себя и чувствовать эффект от изменений», – отмечает Сергей Горбунов. 

За подачу кайдзен-предложений и проектов А3 выплачивается вознаграждение. За все время действия программы по состоянию на конец II квартала текущего года работники получили более 2,5 млн руб. Для обмена опытом проходят регулярные встречи мастеров и начальников участков. Создан сборник лучших кайдзен-предложений промплощадки. На информационных стендах можно посмотреть статистику предложений, их эффективность и размер выплаченных вознаграждений. Также проводится конкурс на лучшее кайдзен-предложение, это стимулирует и остальных присоединиться к разработке своих идей.

Общий экономический эффект за время работы ПС составил почти 386 млн руб., из них более 186 млн руб. – от мероприятий по расшивке узких мест и повышению производительности и почти 200 млн руб. – от реализации проектов А3 (по состоянию на конец II квартала 2019 года).

О том, что и как было сделано, можно узнать больше здесь: Философия непрерывных улучшений: 7 лет Производственной системе НПК ОВК 

№

Компания

Производительность 2019, млн.руб./чел./год

Регион

76

НПК "Уралвагонзавод"

2,72

Свердловская область

77

НПО "Стрела"

2,72

Тульская область

78

Курганский машиностроительный завод

2,71

Курганская область

79

Арамильский авиационный ремонтный завод

2,68

Свердловская область

80

ЗАРЕМ

2,67

Республика Адыгея

81

Муромский стрелочный завод

2,62

Владимирская область

82

АК "Корвет"

2,57

Курганская область

83

Электромеханика

2,54

Тверская область

84

Димитровградский завод химического машиностроения

2,52

Ульяновская область

85

ОКБ им. А.С. Яковлева

2,50

Москва

86

НПП "Респиратор"

2,50

Московская область

87

Завод Старт

2,49

Курганская область

88

Выборгский судостроительный завод

2,43

Ленинградская область

89

Завод им. В.А. Дегтярева

2,43

Владимирская область

90

Мордовское Агротехническое Машиностроение

2,42

Республика Мордовия

91

НПО "Искра"

2,29

Пермский край

92

Костромской судомеханический завод

2,25

Костромская область

93

Прибалтийский судостроительный завод "Янтарь"

2,25

Калининградская область

94

Электростальский завод тяжелого машиностроения

2,23

Московская область

95

Пролетарский завод

2,16

Санкт-Петербург

95

НПО Наука

2,15

Москва

97

Тутаевский моторный завод

2,12

Ярославская область

98

Уралкриомаш

2,12

Свердловская область

99

Северное производственное объединение "Арктика"

2,04

Архангельская область

100

Аскольд

2,02

Приморский край