Эта простая истина в очередной раз подтвердилась на участке сборки турбокомпрессоров завода двигателей.
Благодарим редакцию газеты "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала.
В рамках приведения в эталонный вид рабочих мест в бригаде 131 была проведена работа по оснащению современным инструментом. Обычные гаечные ключи заменили на пневмогайковёрты и тарированные ключи. Они заметно упростили работу слесарей, и дело пошло быстрее. Как результат – бригада из шести человек за смену теперь собирает 216 турбокомпрессоров вместо 168.
Балансировка ротора – важный этап сборки. От качества её проведения зависит срок службы турбокомпрессора
На участке внедрены различные приспособления для фиксации обрабатываемых деталей и узлов. Так, если раньше при сборке ротора приходилось удерживать его в вертикальном положении одной рукой, то сейчас на месте операции установлен специальный фиксирующий механизм.
Оптимизирован процесс испытания турбокомпрессоров. Прежде каждую модель проверяли на отдельном стенде. Теперь же сразу четыре разновидности идут на один стенд, прошедший модернизацию. Это позволило сократить два испытательных стенда, исключить лишнее перемещение, расходы топлива, масла, воздуха и комплектующих. Предполагаемый экономический эффект составит 520 тыс. рублей.
Сотрудники бригады произошедшим переменам рады. Говорят, что при работе с новыми гайковёртами у них меньше устают руки, а благодаря наведённому в соответствии с принципами 5S порядку в шкафчиках и на столах не приходится тратить время на поиски нужного инструмента.
После появления пневматических гайковёртов производительность труда на участке увеличилась в 1,5 раза
«В цехе турбокомпрессоров теперь все три бригады эталонные. Тем не менее, мы продолжим менять к лучшему условия труда. Есть идея изменить концепцию сборки, улучшить эргономику на рабочих местах. Планируем её реализовать в будущем году», – сообщил начальник цеха Андрей Антонов.
Татьяна ИВАНОВА. Фото: Виталий ЗУДИН
