С начала 2016 года сортовой завод в Балакове присоединился к «Фабрике идей». Теперь сотрудники всех подразделений «Северстали» могут участвовать в рационализаторстве. Предлагаем вашему вниманию наиболее эффективные предложения работников компании последнего времени.
Благодарим редакцию газеты "Северсталь" за предоставление данного материала.
Экономический эффект от идеи, поданной бригадиром службы водоотлива горного управления «Олкона» Павлом Немчиновым, составил миллион рублей. Его предложение позволило увеличить производительность насосов в Оленегорском карьере с 800 до 8 тысяч часов.
Как рассказывает Павел Николаевич, изменение схемы водоотлива в карьере и организация стационарной площадки для насосов на отметке минус 190 метров позволили отказаться от перекачки абразивных вод. Именно они выводили из строя насосы, которые приходилось ежемесячно менять или ремонтировать. В итоге за год заменили всего два насоса и один двигатель.
– Дома мы ведь тоже постоянно что-то улучшаем. Чем отличается работа от дома? Мы проводим здесь не меньше времени, а чтобы она приносила удовольствие, хочется наладить ее максимально хорошо, – говорит Павел Немчинов. – «Фабрика идей» – отличная возможность не только повысить эффективность работы, но и получить поощрение.
Трое сотрудников управления производства концентрата и окатышей (УПКиО) – Юрий Мойланен, Андрей Прудников и Иван Дацык – придумали, как удешевить ремонт насосов Warman 14/12.
Они предложили восстанавливать изношенные проточные части методом холодного корундирования, когда на поверхность наносится специальный защитный материал.
Такой способ примерно в четыре раза выгоднее, чем закупать оригинальную проточную часть насоса. Так, стоимость фирменной детали составляет более 1,5 миллиона рублей, а восстановление обойдется в 388 тысяч рублей. Благодаря нововведению комбинат за год экономит более 10 миллионов рублей только при обслуживании одного насоса.
Важно и то, что, как показали испытания, восстановленная часть насоса демонстрирует такие же результаты, как и новая.
Предложение старшего диспетчера дирекции планирования и снабжения производства Дмитрия Кузнецова демонтировать выведенные из эксплуатации здания и сооружения помогло сэкономить 41 миллион рублей.
А идея мастера погрузочно-разгрузочных работ из управления транспорта Галины Ивановой позволила сократить расходы на погрузку рулонов примерно на 700 тысяч рублей в год, отказавшись от услуг подрядных организаций. Она предложила обучить водителей автоцеха второй профессии – стропальщика. За это рационализатору вручили 300 фишек.
– Этот подарок пришелся очень кстати. Сейчас делаю в квартире ремонт, потрачу приз на покупку стройматериалов в одном из магазинов-партнеров программы, – рассказала Галина Викторовна.
В «Российской стали» уже в конце апреля можно будет подавать рационализаторские идей через «Личный кабинет». Расширится и список агентов, которые предоставляют подарки. За фишки можно будет получить билет в Музей металлургической промышленности или сертификаты на питание в столовых.
Одним из наиболее значимых проектов, успешно реализованных в «Воркутауголь», стала идея начальника участка внутришахтного транспорта Воркутинского транспортного предприятия Сергея Снигура.
Для обеспечения пылевзрывозащиты в шахте рационализатор предложил наносить инертную пыль на стенки горных выработок не вручную, а с помощью автоматического осланцевателя, самостоятельно собранного на базе дизельного локомотива. Раньше молотый сланец предварительно развозили по горным выработкам двое работников. Только после этого двое других рабочих могли приступать к осланцовке подручными средствами. За одну смену они успевали покрыть инертной пылью в среднем около 600 метров горной выработки.
С помощью автоматического осланцевателя эту же работу смогли выполнять всего два человека: машинист дизелевоза и горнорабочий. При этом производительность автоматической осланцовки оказалась гораздо выше – до 1,2 тысячи метров в смену, а экономический эффект от внедрения этой идеи составил около 180 тысяч рублей в месяц.
Калильщик сталепроволочного цеха № 2 череповецкой площадки «Северсталь-метиза» Иван Шелпаков предложил визуализировать работу блока на агрегате патентирования.
Каждая катушка размоточного устройства имеет бирку с номером. Раньше бирки лежали сверху на катушках. Из-за этого остановку катушек и всего блока агрегата калильщик не всегда мог заметить вовремя. Итоги – простои оборудования и ухудшение качества продукции. Работнику, чтобы исправить ситуацию, приходилось входить в рабочую зону агрегата.
Теперь бирки размещены вертикально, калильщик, увидев, какая из катушек остановилась, может вовремя устранить неполадку, находясь на безопасном расстоянии.
– Это предложение малозатратное, но очень эффективное, – поясняет Иван Шелпаков. – Оно максимально упрощает работу калильщика. Бирки мы сделали своими руками из подручных материалов.
