Расскажем на конкретных примерах, как и почему компания ищет пути снижения расходов на производство без уменьшения его объёмов.
Благодарим Департамент корпоративных коммуникаций ООО УК "МЕТАЛЛОИНВЕСТ" за предоставление данного материала.
При внимательном подходе практически любой процесс можно сделать эффективнее
Пожалуй, никогда ещё горнометаллургическая отрасль не сталкивалась со столь мощным прессингом и не оказывалась в настолько сложной ситуации, как сегодня.
Судите сами. Вот уже на протяжении нескольких лет продолжается падение цен на железорудное сырьё. Реальный сектор экономики — от автогигантов до строителей — сокращает потребление металла. При этом затраты отрасли, напротив, растут как на дрожжах. Тарифы на электроэнергию, газ и железнодорожные перевозки за три года увеличились примерно на треть. Ползут вверх и показатели инфляции. Логистика в эпоху глобальных перемен превратилась в настоящий вызов: и железорудную продукцию, и оборудование, и критически важные запчасти теперь приходится везти из Юго-Восточной Азии.
Текущую кризисную ситуацию в отрасли можно объективно назвать уникальной: слишком много негативных факторов сходится в одной точке. Волны проблем накрывают отрасль буквально одна за другой, не давая вздохнуть. По сути, горнометаллургическая отрасль попала в «идеальный шторм».
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
У предприятий отрасли есть сегодня только два выхода. Первый — самый простой: сократить объёмы производства и перейти на четырёхдневку, как это уже делают некоторые коллеги по отрасли. Но этот «рецепт» работает только на коротких промежутках (2–4 месяца). На горизонте 1–2 года такой подход лишь усугубит экономическое положение компании.
Второй — сложный, но единственно верный в среднесрочной и долгосрочной перспективе — всеобъемлющее повышение операционной эффективности: технологические усовершенствования, оптимизация производственных и рабочих процессов, снижение потребления расходных материалов, сокращение издержек, рост производительности труда. Именно этим путём идёт сегодня Металлоинвест. Основная задача — проанализировав абсолютно все производственные процессы, начиная с управленческих и заканчивая технологическими, найти пути снижения расходов на производство без уменьшения его объёмов.
Такая стратегия позволит комбинатам компании не только удержать объёмы производства на должном уровне, сохранить квалифицированные кадры и выполнить социальные обязательства, но и вернуться к проектам развития после восстановления рынка горно-металлургической продукции. Ведь операционная эффективность — это то, чем компания может управлять, в отличие от тарифов монополий или волатильности рынка. Более того, в этих процессах может участвовать каждый работник на своём месте, подумав, какие процессы можно улучшить, где сэкономить время, ресурсы, повысить уровень механизации.
На всех комбинатах компании уже реализуется много проектов по каждому из направлений. О них и достигнутом в результате экономическом эффекте мы будем рассказывать и в этой, и следующих статьях.
На участке водоподготовки электросталеплавильного цеха ОЭМК очищают и обрабатывают воду, которую затем используют для охлаждения оборудования. Основная техника для поддержания нужных технологических параметров давления — насос и электродвигатель.
Как было раньше? До этого на участке водоподготовки стояли немецкие насосы, которые при мощности 150 киловатт имели производительность 450 кубометров воды в час.
Что изменили? Постепенно все девять насосов заменили на отечественные — более производительные.
Почему так лучше? Существенно выросла производительность. Мощность нового насоса меньше — всего 110 киловатт, а вот производительность, наоборот, выше, чем у немецкого аналога, — 600 кубометров в час. Ещё стало значительно проще поддерживать оборудование в работоспособном состоянии. На импортные агрегаты найти запчасти проблематично, а отечественные проще в обслуживании и отремонтировать их легче.
> 1 млн рублей в год составляет экономический эффект от реализации этой идеи
Теперь вместо импортных насосов трудятся отечественные
Авторы идеи: мастер по ремонту оборудования Максим Сазонов и коллектив участка энергетического оборудования
Важная составляющая обогатительного производства Лебединского ГОКа — очистка и осветление технологической воды от шламовых примесей. Этот процесс проходит в сгустителях.
Как было раньше? Для сгущения пульпы используют флокулянт (это вещество делает водяную взвесь однородной). Раствор добавляли в приёмный чан сгустителя: крупная фракция и твёрдые вещества оседали на дно, затем по пульпопроводу уходили в хвостохранилище. Подача в приёмный чан приводила к снижению скорости потока пульпы и, как следствие, скорости осаждения твёрдых частиц.
Что изменили? Теперь раствор для сгущения добавляют раньше — уже в подающей трубе, по которой пульпа поступает в чан. Перенос точки подачи флокулянта помог уменьшить объём перекачиваемой пульпы и увеличить скорость потока и осаждения твёрдых частиц.
Почему так лучше? Изменение режима работы сгустителей позволило снизить время работы насосных станций, а значит, и потребление электроэнергии.
28 млн рублей составит экономический эффект от реализации идеи в 2026 году
Новый режим работы сгустителя существенно снижает затраты на электроэнергию
Авторы идеи: мастер по ремонту оборудования Максим Сазонов и коллектив участка энергетического оборудования
Для производственной цепочки обогатительной фабрики Михайловского ГОКа гидроциклон — это критически необходимое оборудование. За счёт действия центробежных сил, возникающих при вращении поступающей внутрь гидроциклона пульпы, этот агрегат разделяет твёрдые частицы на две фракции.
Как было раньше? Для защиты гидроциклона от пульпы применяют футеровку, без которой жёсткий абразивный поток буквально за несколько смен «съест» металлический корпус агрегата. Футеровка работает как броня: принимает на себя удар частиц. До недавнего времени на ОФ использовали для этих целей стандартную резиновую футеровку.
Что изменили? Сейчас на фабрике внедряют керамическую футеровку. Её уже установили на 12 гидроциклонов второй стадии обогащения и 16 гидроциклонов третьей стадии.
Почему так лучше? Керамическая футеровка работает на 2–3 месяца дольше резиновой. Это снижает количество ремонтов и плановых остановок оборудования. То есть фабрика экономит ресурс ремонтных служб и средства на постоянную замену защиты. Кроме этого, альтернативная футеровка лучше держит правильный режим, что позволяет своевременно и без сбоев производить помол. Это снижает потребление мелющих шаров для мельниц второй-третьей стадий. Также уменьшается удельный расход электроэнергии на выпуск тонны концентрата.
18 млн рублей в год составит экономический эффект применения альтернативной футеровки на ОФ МГОКа
Резиновую футеровку на керамическую заменили уже на 28 гидроциклонах
Автор идеи: Андрей Сычев, начальник обогатительной фабрики
Текст: Дмитрий Голоцуков. Фото Валерия Воронова
