Расскажем о проекте, в котором все работы проводились без остановки технологического процесса.
В Сервисном центре №1 «НКТ-Сервис» один токарь может работать на двух станках – автоматизация процесса повысила эффективность производства. Как удалось найти верное решение?
С задачей по минимизации рисков заражения Covid-19 при отсутствии персонала на участке механизированной обработки НКТ в Сервисном центре №1 «НКТ-Сервис» инженерный состав столкнулся в феврале. Ситуация осложнялась тем, что решение, которого ожидало руководство, должно было обеспечить бесперебойный процесс ремонта насосно-компрессорных труб без снижения производительности, с минимальными затратами и с возможностью организации работы участка с ограниченным количеством токарей.
Мне, как главному специалисту энергомеханической службы, поручили выработку решения и реализацию необходимых мероприятий.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Задача прорабатывалась с привлечением специалистов Сервисного центра по подготовке производства (СЦПП), всесторонне изучались технические, логистические вопросы, обеспечение необходимыми комплектующими, а также риски по промышленной безопасности и охране труда.
Была разработана карта действий по автоматизации процессов обработки НКТ и управления работой механизмов и оборудования участка силами одного токаря. Она включала в себя поэтапное и четкое планирование работ с распределением функций и обязанностей всех задействованных сотрудников. Разработка концепции участка, алгоритмов управления оборудованием и последующий контроль сроков и качества работ были поручены ответственному за реализацию данного мероприятия.
В марте выполнили комплекс мероприятий по автоматизации процессов на участке механизированной обработки НКТ, который включил в себя:
Создание места хранения заглушек, защитных колпачков и калибров, разработка схемы рабочего процесса и обслуживания оборудования, обучение персонала по организации сопутствующих процессов и безопасности работ позволили предусмотреть все нюансы автоматизации на производстве.
Все работы проводились без привлечения подрядных организаций с использованием б\у комплектующих и, что важно, без остановки технологического процесса ремонта НКТ в Сервисном центре №1.
В результате повысилась компетенция сервисного персонала СЦПП при работе с контроллерным оборудованием станка с ЧПУ, опробован ряд технических решений, удалось объединить рабочие места на участке механизированной обработки, что позволило работать одному токарю одновременно на 2-х станках с ЧПУ STC 1135pipe и оптимизировать численность персонала на участке с 8 до 4-х токарей с сохранением планового уровня выработки участка и повышением производительности. В результате комплекса действий и эффективного управления ходом работ удалось реализовать дорожную карту по автоматизации на 12 дней раньше, чем планировалось, без снижения качества.
Такие продуктивные итоги ясно показывают, что выбранный вариант решения и маршрут были определены верно с учетом имеющихся ограничений и рисков. А командная работа, четкие цели, конкретные задачи и пути реализации в своей совокупности привели к хорошему и закономерному результату.
Текст и фото: Владимир Граханцев, главный специалист энергомеханической службы ООО «НКТ-Сервис»
