Как это было – в Научно-техническом центре «КАМАЗа» подвели итоги конкурса по оптимизации и унификации конструкции кронштейнов автомобилей.
Благодарим редакцию газеты "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала.
Награды конкурсантам вручают главный конструктор «КАМАЗа» – директор НТЦ Евгений Макаров и руководитель службы конструкторских и научно-исследовательских расчётов НТЦ Владимир Карабцев
Как привлечь специалистов к решению актуальных задач машиностроительного комплекса? Организовать событие! В Научно-техническом центре «КАМАЗа» подвели итоги конкурса по оптимизации и унификации конструкции кронштейнов автомобилей. Конкуренцию друг другу в силе мысли составили инженеры-конструкторы БЗГД – ДР и технологического центра.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Экспертную комиссию возглавили главные конструкторы по направлениям, директора департаментов и их заместители. Все взгляды устремили на кронштейн, который впервые стал объектом такого пристального внимания на конкурсе. И это не случайность. Кронштейн используется в подвеске (крепление рессор и балансиров), трансмиссии, тормозной и топливной системе, системе охлаждения, а также для фиксации кабины и элементов её каркаса. На каждой модели КАМАЗа могут применяться свои уникальные кронштейны. Даже в рамках одного семейства они могут отличаться из-за конструктивных особенностей конкретной модификации. Наименований огромное количество!
Чтобы сократить это многообразие, выбрать оптимальный вариант из возможных, создать универсальный вариант кронштейна, который будет применяться на различных моделях автомобилей КАМАЗ, было решено провести конкурс по оптимизации и унификации этой детали. На суд жюри было представлено 11 заявок на участие. В очный этап прошли семь работ.
Перед конкурсантами стояла задача не просто разработать универсальный кронштейн, но и обеспечить выполнение требований: снизить трудоёмкость изготовления, массу, себестоимость, минимизировать сварные соединения, одновременно с этим повысить прочность и ресурс.
Обязательным условием конкурса была очная авторская защита проектов. Комиссия учитывала вклад в работу каждого участника, оценивала техническую реализуемость предлагаемого решения, практическую значимость (применяемость в производстве, в серийной сборке), а также риски. По каждому критерию оценки участникам выставлялись баллы.
В результате тщательного анализа всех предложенных разработок экспертная комиссия выбрала три лучших кронштейна. Первое место в конкурсе занял главный специалист по компоновке кабин Егор Гусев, второе – совместная работа главных специалистов по системам очистки воздуха Тимура Халимова и Василя Тукаева. Третье место тоже было отдано совместной работе, которую выполнили главный специалист по системам выпуска отработавших газов Ренат Гатауллин и главный специалист по моделированию систем двигателей Булат Ситдиков. Победитель и призёры конкурса получат денежные премии.
26-е место в «Топ-100 лучших инженеров России», победа в первом туре конкурса «Инженер года», первое место в камазовском конкурсе по оптимизации и унификации конструкции кронштейнов автомобилей, большой опыт в разработке патентов – и это неполный перечень достижений, которых к своим 40 годам добился Егор Гусев.
«Участие в конкурсах – это всегда глоток свежего воздуха, возможность придумать и реализовать что-то новое и безусловно полезное. Конкурс по унификации кронштейнов прошёл у нас впервые и заинтересовал возможностью проработать перспективное решение, довести его до высокой степени готовности», – поделился победитель.
Над своим проектом конкурсант трудился два месяца: конструировал, анализировал, обдумывал. Чтобы повысить прочность кронштейна кабины, проделал колоссальную работу, выполнив более 50 оптимизационных расчётов. В итоге решил разделить кронштейн на две части: литую и штампосварную. Первая служит прочной геометрически точной базой, а вторая, деформируемая и пластичная, из высокопрочной стали, позволяет поглощать энергию удара за счёт деформации. Задумка не просто воплотилась в жизнь, прочность кронштейна кабины удалось увеличить на 50%.
Этот кронштейн признан лучшим
Кроме этого, Егор Гусев предложил ряд конструкторских изменений, направленных на унификацию нижнего пояса магистральных и транспортных автомобилей семейства К5. Комплексные решения, предложенные конструктором, позволили сократить количество применяемых деталей, а значит, и номенклатуру складской тары, уменьшить вес подвески, в два раза снизить напряжение в кронштейне и повысить ремонтопригодность узла.
Свежие конструкторские решения обеспечили также сокращение на 70% (с 75 до 20 секунд) времени монтажа кабины на шасси. Высокий такт сборки кабин позволит увеличить объём производства, а вместе с ним снизить себестоимость изготовления комплектующих.
Текст: Анна КУСКОВА. Фото: Александр АВДЕЙЧИК
