Расскажем о лучших кружках качества по итогам работы в третьем квартале 2023 года.
Благодарим редакцию единой корпоративной газеты "Территория ОМК" за предоставление данного материала.
На заводе ОМК в Челябинске назвали лучшие кружки качества по итогам работы в третьем квартале 2023 года.
В номинации «Совершенствование процесса» победил проект кружка качества отдела промышленной электроники цеха по ремонту оборудования.
Кружок под руководством менеджера по промышленной электронике Игоря Курилина устранил сбои в работе оборудования для производства крутоизогнутых отводов (колен) – новой газовой печи и старого пресса. Обе установки автоматизированы, но работали несинхронно, и оператор пресса, протягивая отводы, не мог отследить режимы, при которых случались сбои.
– Нужно было наладить передачу данных с одного оборудования на другое, а затем обеспечить их хранение и использование в общей информационной базе предприятия. Это позволило бы сделать процесс производства удобным для контроля и анализа, – рассказал Игорь Курилин.
Участники кружка устранили проблему всего за месяц: нашли причину нестыковки и предложили вариант решения.
– Мы доработали программное обеспечение, связав оборудование в единую технологическую и информационную цепочку. Теперь мы можем просмотреть всю информацию о процессе производства изделий и в случае брака понять причину, – пояснил лидер кружка качества.
Отныне сбои в работе оборудования сведены к минимуму. Экономический эффект специалисты оценили в 1,15 миллиона рублей. Именно столько пришлось бы заплатить сторонней организации за решение проблемы.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
В номинации «Совершенствование технологии» лучшим стал кружок качества прессового участка цеха № 2.
При изготовлении толстостенных крутоизогнутых отводов (колен) трубную заготовку отправляли для нагрева в печь, а затем с помощью клещей переносили в ручей штампа. Во время такого нагрева образовывалось большое количество окалины, влияющей на качество полуфабриката после штамповки. Да и сам процесс был весьма трудоемким.
– Мы предложили использовать для нагрева и штамповки заготовок оборудование, приобретенное в рамках проекта технического перевооружения, – рассказал привлеченный специалист, начальник отдела по технологии производства бесшовных соединительных деталей трубопроводов Александр Шлык.
К решению проблемы пришли опытным путем: выполнили нагрев трубных заготовок с помощью индукционной установки, для штамповки отводов использовали пресс для объемной правки. Замена метода нагрева позволила снизить трудоемкость нагрева, оптимизировать штамповку и повысить качество полуфабриката отвода.
В номинации «Себестоимость» победу присудили кружку качества цеха по ремонту оборудования.
Перед коллективом стояла задача снизить затраты на ремонт закалочной ванны для производства отводов. Из-за постоянных динамических нагрузок регулярно выходили из строя ролики, приводящие в движение корзину для погружения отводов. Их замена занимала в среднем от двух до пяти дней.
– Проблема была с нижними роликами – нагрузка на них была больше, чем на верхние, – сообщил механик цеха по ремонту оборудования Филипп Букин.
Во время монтажа ванны не учли неравномерность распределения нагрузки на ролики, из-за чего происходили регулярные поломки оборудования. Участники кружка качества произвели расчеты и выяснили, что нагрузка на нижние ролики вдвое превышает нагрузку на верхние. Для устранения проблемы они добавили дополнительные ролики в места максимальных нагрузок.
– С тех пор как мы усилили нижние ролики еще двумя новыми, не было ни одной поломки, – сообщил Филипп Букин.
Экономический эффект составил почти 650 тысяч рублей.
Еще более 500 других идей вы можете посмотреть здесь – «Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни» и «База рацпредложений».
В номинации «Безопасность» лидером оказался кружок качества участка окраски и упаковки цеха № 3.
Здесь разработали подставку для обработки днищ (элементов трубопровода), которая поможет избежать несчастных случаев.
– Подставки, которые применяли раньше, были приспособлены для обработки днищ малого размера. При работе с изделиями большего диаметра возрастал риск опрокидывания, а значит, и травм, – рассказывает инженер по наладке и испытаниям участка Иван Зверев, задействованный в проекте в качестве привлеченного специалиста.
Участники кружка нашли наиболее подходящее решение проблемы – изготовить универсальную подставку, позволяющую обрабатывать днища разных диаметров. За счет возможности увеличивать ширину опоры, на которую помещают изделие во время его обработки шлифовальной машиной, риск опрокидывания снизили до минимума. Дополнительным плюсом модернизированной подставки стала возможность ее компактного хранения.
Вдохновленные успехом, участники кружка поставили перед собой новую цель – разработать подставку для обработки изделий малого диаметра. Особенностью нового приспособления будет возможность регулировать высоту, что позволит сделать рабочий процесс более комфортным.
Текст и фото: Наталья Минакова
