Статья из альманаха «Управление производством». Преимущество такого подхода заключается в его универсальности. Система позволяет предсказать общий объем рабочего времени и качество выполняемых работ без непосредственного наблюдения за процессом.
Эта статья из архива альманаха «Управление производством», отражает ситуацию на момент её первой публикации, но этот опыт по-прежнему может быть интересен многим.
Методы индустриального инжиниринга постепенно проникают на все большее количество производств, и совершенствованием исключительно собственных процессов лидеры рынка не ограничиваются. Выстроив эффективную и надежную производственную систему, они предпринимают следующий шаг – распространить принципы рациональности и качества и на своих партнеров. Как этого добиться, мы проверим на примере Концерна Volkswagen, который повышает эффективность логистических операций, переданных на аутсорсинг, при помощи MTM.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Расчет и грамотное распределение трудозатрат является одним из важнейших факторов эффективности производства. Не имея представления об оптимальной продолжительности выполнения операции, невозможно объективно оценить качество работы сотрудника. Без существования четких стандартов напрасным будет и производственное планирование, ведь каждый сотрудник выполняет одно и то же действие за разный период времени – даже если отклонение составляет секунды. Потерянные секунды складываются в минуты, минуты в часы – и неизбежно повышают себестоимость производства. Именно поэтому широкое распространение сегодня получают многочисленные инструменты микроэлементного нормирования. Когда самые серьезные источники потерь и многочасовые простои на производстве устранены, пора взглянуть на процесс более пристально: в малейших действиях работников, осуществляемых в ходе выполнения операций, также скрываются возможности роста эффективности.
Микроэлементное нормирование основано на том, что даже самые сложные операции и процессы складываются из различных комбинаций и последовательностей базовых (первичных, элементарных) действий: «взять», «положить», «переместить» и т.д. Речь не всегда идет исключительно об одном действии, возможно и объединение нескольких действий, если они выполняются непрерывно и дальнейшее расчленение нецелесообразно. Например, перемещение (указывается количество шагов), вращение инструмента (указывается количество оборотов и т.д.). Разработав нормативы для отдельных движений, можно получить и укрупненные нормативы для выполнения операций.
Преимущество такого подхода заключается в его универсальности. Базовые элементы одинаковы для любых процессов, отличаясь лишь сложностью выполнения (тяжестью поднимаемого предмета, углом наклона, расстоянием дистанции и т.д.). Затраты времени на выполнение микроэлементов с учетом различных факторов представлены в справочниках микроэлементных нормативов, описывающих минимальные движения тела, и их комплексы для определения времени выполнения простых операций. Таким образом, система позволяет предсказать общий объем рабочего времени и качество выполняемых работ без непосредственного наблюдения за процессом.
МТМ (Methods-Time Measurement, измерение времени на основе методов работы) – инструмент управления временем и выбора оптимального метода выполнения операции, в основе которого лежит предположение, что время, необходимое для реализации определенной работы, зависит от метода, выбранного для выполнения данного задания. Иначе говоря: выбранный метод определяет время. В рамках МТМ производственный процесс разбивается на микроэлементы, оценивается продолжительность каждого, после чего при расчете норм времени проектируются наиболее рациональная последовательность и состав движений, трудовых приемов. При этом обеспечивается высокая степень точности норм и выбор оптимального метода выполнения задачи.
MTM, измерение времени на основе методов работы, является одной из распространенных систем микроэлементного нормирования. Она была разработана в 1950-х гг. и направлена на тщательное изучение действий, выполняемых работниками, оценку затрачиваемого ими времени и выбор более рациональных способов выполнения операций. В отличие от предшествующих эта система нормирования содержит заданные стандарты выполнения базовых процедур, основанные на стандартах отрасли.
В ходе MTM-анализа процессы разбиваются на основные действия, и каждому из них приписываются нормативные значения времени (временные модули) в зависимости от влияющих факторов. Анализируя ход выполнения рабочего задания (а именно, каждого из совокупности действий), исследователь может увидеть полную картину метода выполнения, оценить способ и качество выполняемой работы, обнаружить не создающие ценность действия, узкие места и возможности оптимизации.
В методе МТМ используются 9 разновидностей частей тела человека, которые в свою очередь имеют от 2 до 19 модификаций. По разновидностям движений методом моментных наблюдений, хронометража и фотоучета собираются данные о затратах рабочего времени по значительной совокупности работников. Данные обрабатываются для выбора наиболее рациональных действий, и выводятся нормы времени. Таким образом, МТМ дает возможность пересмотреть привычные методы работы и выбрать наиболее эффективный.
Популярность MTM и других инструментов микроэлементного нормирования объясняется их универсальностью, пригодностью для совершенствования не только производственных, но и непроизводственных процессов, причем как на собственном производстве, так и в операциях, переданных на аутсорсинг.
Наиболее широкое применение MTM получил в производстве, но и логистические процессы (рабочие процедуры) могут быть разбиты на базовые компоненты. Процесс нормирования в логистике, как и в производственных процессах, помогает установить стандарты, т.е. определяет и одновременно предписывает правила выполнения определенных процедур и временные нормативы, которые также описаны в специальных таблицах. Определение стандартов для каждого процесса с помощью MTM позволяет персоналу – работать быстрее и качественнее, а компании оптимизировать временные затраты, сохранить и закрепить внедряемые изменения, не допустить небрежности и возврата к исходной ситуации.
Применение MTM подразумевает понимание логистики в широком смысле – не только как снабжение, но как целостную и сложную систему обеспечения производства, где все должно работать «точно в срок». Наиболее активно MTM сегодня применяется в следующих сферах логистики:
К логистическим процессам, которые наиболее часто подвигаются MTM-анализу, относят:
Продолжительность вручную выполняемых процедур в логистике (напр., переупаковка материала, открытие и закрытие картонных упаковок, маркировка) определяется MTM-UAS/MTM – универсальной системой анализа, являющейся частью механизма MTM (для процессов продолжительностью 0,5-3 минуты).
С момента создания Ассоциации MTM в 1951 году и национальных объединений (Швеция – 1955, Франция – 1957, Швейцария – 1956 и т.д.) собрана масса примеров использования данной системы в сфере логистики. Уже в 1970 году был создан каталог данных, основанный на системе нормирования времени на выполнение операций и предназначенных для сферы транспорта и хранения. В 2003 году эти данные были полностью пересмотрены с целью приведения их в соответствие со строгими требованиями логистики. Согласно последним тенденциям в сфере логистики стандарты MTM должны регулярно обновляться и корректироваться в соответствии с развитием и внедрением новых технологий.
Непрерывное совершенствование, постоянная работа над повышением эффективности, регулярный пересмотр стандартов выполнения операций являются неотъемлемой частью Производственной системы Volkswagen. Ориентируясь на высочайшие стандарты качества, не менее высокие требования Концерн предъявляет и своим поставщикам, партнерам и аутсорсинговым организациям, которым передана часть неосновных функций компании. Компании с сомнительными принципами организации процессов и халатным отношением к качеству своих услуг не могут попасть в структуру Volkswagen, но Концерн никогда не останавливается на достигнутом и в постоянной работе над сокращением времени цикла ведет борьбу за каждую минуту. В выбранном кейсе мы рассмотрим, как проводилось микроэлементное нормирование логистических операций в компании.
Анализ логистических рабочих процедур при помощи MTM был проведен компанией Volkswagen с целью пересмотра стандартов выполнения работ и выявления возможностей для улучшений. Изучение проводилось Отделом планирования логистических процессов. На одном из предприятий компании была проведена оценка 28 регулярно повторяющихся процедур, выполняемых сторонней организацией, оперирующей внутренней логистикой компании. Услуги компании оплачивались за минуту работы над единицей готовой продукции (1 автомобиль). Задача Отдела планирования заключалась в детальном рассмотрении, как именно расходуется оплачиваемое время, оптимальны ли существующие стандарты и есть ли возможность сокращения времени выполнения операций и снижения, тем самым, расходов компании. Мы рассмотрим 3 из 28 изученных Отделом планирования процедур:
A. Разгрузка грузовика и распределение комплектующих.
B. Транспортировка от пункта приемки к складскому помещению.
C. Перемещение от пункта приемки к стеллажам.
A. Разгрузка грузовика и распределение комплектующих
Первый шаг, предваряющий формирование новых стандартов, состоял в сравнении продолжительности процедуры, указанной в документах, с реальной продолжительностью. Для оценки реальной продолжительности было проведено по три замера на трех процессах-поставщиках.
Согласно внутренней документации, на основании которой производились выплаты аутсорсинговой организации, продолжительность разгрузки и распределения комплектующих (разделенная на количество будущих автомобилей) равняется 1,1 мин. Средняя реальная продолжительность работы, определенная на основании трех замеров, оказалась равной 1 минуте. То есть, замеры выявили искажение данных: предприятие выплачивает сторонней организации сверх реально выполняемой работы.
На выявлении несоответствий работа не заканчивалась. Первоочередная задача отдел планирования заключалась в пересмотре операций и установке новых стандартов на основании нормативов MTM. Для этого операции были разбиты на отдельные базовые движения, была определена их наиболее рациональная последовательность и разработаны новые нормы времени на основании таблиц нормативов MTM (Таблица 1). Для расчета новых стандартов: TMU (при переводе в секунды) были умножены на количество повторов/шагов/единиц дистанции и разделены на количество будущих автомобилей. Так было получена нормативная продолжительность действий в расчете на единицу продукции.
Доведение реальных показателей до нормативных происходило за счет организации оптимальных маршрутов движения персонала, погрузчиков, автомобилей, устранения простоев, закрепления стандартов, чтобы все работники четко знали последовательность движений и избегали заминок, простоев, опозданий. Устранив потери времени из-за простоев в последовательности выполнения отдельных процедур, компания вышла на новый стандарт – 0,69 мин. на единицу продукции.
Таким образом:
B. Транспортировка от пункта приемки к складскому помещению.
Аналогичным образом изучался процесс транспортировки грузов от пункта приемки к складскому помещению.
Оценка второго процесса не выявила отклонений указанного в документации времени от среднего показателя по трем замерам, так что серьезных изменений в стандартные процедуры внесено не было за исключением устранения потерь времени на запрос информации о месте поставки. Данные стали передаваться автоматически из информационной системы, что позволило установить новый стандарт времени – 2,44 мин.
Таким образом:
Важно помнить, что на продолжительность выполнения операций влияет планировка помещений: маршрут, расстояние, количество поворотов может быть разным. Этот момент необходимо учитывать при разработке стандартов для разных рабочих мест, даже если на них выполняется одна и та же операция. Снизить расхождения помогает организация универсальных производственных ячеек, одинаковых по размеру, расположению материалов, инструментов и техники и т.д. Так в рамках любой из них будут применяться универсальные нормативы
C. Перемещение от пункта приемки к стеллажам.
Изучение процесса перемещения груза от пункта приемки к стеллажам выявило расхождение между реальными и задокументированными показателями.
В данном случае для примера была намеренно выбрана процедура, реальное время выполнения которой превышает продолжительность, зафиксированную во внутренней документации при первичных замерах. Это значит, что фактическая стоимость услуг подрядчика ниже, чем могла бы быть. Это также повод для пересмотра процессов, даже если в процедуре выполнения операций не было никаких изменений. Анализ причин отклонений показал, что к увеличению продолжительности выполнения операций привела смена контейнеров для грузового транспорта: рабочим приходилось иначе осуществлять погрузку-разгрузку материалов. Отдел планирования вернулся к ранее используемому типу контейнеров и ввел некоторые технические решения, упрощающие погрузку-разгрузку.
Все процессы – насколько схожими они бы ни были – необходимо оценивать по отдельности. Анализ необходимо осуществлять индивидуально, систематически и с учетом множества факторов, которые могут влиять на показатели. MTM в логистике позволяет глубже изучить процессы и учесть многочисленные факторы, которые могут привести к нарушению стандартов.
В случае трех приведенных выше примеров общее сэкономленное время составляло 0,53 минуты на 1 автомобиль, что превышало допустимую 10%-ную погрешность, принятую компанией-подрядчиком. Эта цифра может казаться незначительность, но с учетом того, что на предприятии производится 220 автомобилей ежедневно, экономия времени составляет 116,6 минуты в день или 58 часов в месяц.
В реальности анализ 28 процессов на предприятии показал экономию в 7,5 часов в день. Был проведен анализ отклонений, существенно сокращена продолжительность выполнения операций, в том числе, за счет внедрения информационных технологий, ускоривших обработку информации. Результатом анализа стало также осознание необходимости регулярно проводить переоценку стандартов, обусловленное изменяющимися представлениями о производственном процессе в целом.
Потери времени и нерациональное его использование – одна из серьезных причин низкой производительности труда. И ее повышение невозможно без понимания, на что расходуется каждая минута рабочего времени. Методы микроэлементного нормирования, и MTM в частности, подтвердили свою действенность в поиске скрытых резервов, моделировании эффективных процессов и определении оптимальных стандартов выполнения как производственных, так и непроизводственных операций. Такой подход упрощает регулирование процессов, обеспечивает единство и однозначность норм труда, снижает трудоемкость работ и ведет к повышению прозрачности функционирования предприятия.
Материал подготовлен на основании данных Michal Koptak, Martina Dzubakova, Virgilija Vasiliene-Vasiliauskienė, Aidas Vasilis Vasiliauskas, Work Standards in Selected Third Party Logistics Operations: MTM-LOGISTICS Case Study, 10th International Scientific Conference Transbaltica 2017: Transportation Science and Technology, Procedia Engineering.
Текст: Наталья Коношенко. Изображение ru.freepik.com
