Статья из альманаха «Управление производством». Система 5С: как создать безопасную и высокоэффективную рабочую среду, с чего начать трансформацию и какие типичные ошибки подстерегают новичков на этом пути.
Беспорядок на производстве – это не только неудобство и визуальный хаос, но и потерянные минуты, скрытый брак и лишние производственные издержки. Эффективность начинается с чистоты и организованности каждого рабочего места. Группа компаний «ЛокоТех» успешно доказывает это на практике, внедряя систему 5С – признанный мировой стандарт организации пространства. Как создать безопасную и высокоэффективную рабочую среду, с чего начать трансформацию и какие типичные ошибки подстерегают новичков на этом пути, рассказывает руководитель проекта управления развития производственной системы ГК «ЛокоТех» Наталья Подуст.
Система 5С – это фундаментальный инструмент бережливого производства, обеспечивающий ряд преимуществ для организации рабочего пространства и бизнес-процессов. Основные из них:
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
В целом, система 5С не только улучшает организацию труда, но также становится основой для дальнейших изменений и инструментом формирования правил в компании. Если сотрудники соблюдают принципы 5С, они склонны соблюдать и другие внутренние стандарты.
Внедрение 5С в сервисных локомотивных депо (стало)
Внедрение системы 5С – важный, но не всегда простой процесс, успех которого зависит от выбранного подхода и корпоративной культуры компании. В депо РЖД (с которыми мы ранее были одним целым) освоение этого инструмента началось в рамках общей программы развития бережливого производства и с 2010 года приобрело общекорпоративный масштаб. Компания «ЛокоТех» присоединилась к процессу в 2022 году – к тому моменту все предпосылки для перехода к практикам 5С уже созрели.
Начинали мы с пилотного участка. И это золотое правило. Почему?
И конечно же, вовлекали в этот процесс сотрудников разных должностей и уровней. Важно понимать, что внедрение системы 5С – это коллективная задача для всего предприятия, начиная от высшего руководства, которое определяет стратегическую важность этого инструмента и подает личный пример, заканчивая каждым сотрудником, ответственным за порядок на своем рабочем месте и соблюдение установленных стандартов. Поэтому персонал участков активно привлекался к наведению порядка на рабочих местах и тиражированию новых практик. Прямое участие сотрудников – основа для формирования культуры порядка и постоянных улучшений. Без их участия 5С не работает.
Как обстояли дела на участках до внедрения 5С:
Первым делом ликвидировали хаос на рабочих местах – навели порядок, убрали мусор, ненужные коробки и сломанные инструменты, вымыли полы и оборудование, и пространство сразу стало более свободным и безопасным. Все инструменты, материалы и документы были разделены на ненужные и необходимые для работы. Первые убрали, а для вторых определили свои строго определенные и промаркированные места. Адресное хранение позволяет не тратить время на поиск нужного. А чтобы сотрудники продолжали поддерживать порядок и приучались возвращать все предметы на свои места, новые правила были закреплены в стандартах.
Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для внедрения системы 5S вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.
Дополнительной мотивацией для персонала служат также:
1. Участие в принятии решений. Рабочие сами решают, где и как хранить инструмент. Это их «территория».
2. Визуализация успехов. Фото «до» и «после» размещаются на информационных стендах. Это также можно использовать для обмена опытом – проводить фотосессию участка после каждого этапа и вывешивать на стенд «Наши достижения».
3. Соревнование между участками. Два раза в год проводится конкурс на лучший производственный участок, организованный по системе 5С, с денежными призами. Он имеет несколько номинаций:
4. Признание заслуг. Публичная благодарность на планерках, в корпоративной газете. Фамилия лучшего рабочего по системе 5С – на доске почета.
5. Обучение и карьерный рост. Обученные по системе 5С сотрудники становятся внутренними аудиторами других участков в своем подразделении.
С точки зрения количественных показателей, в результате внедрения системы 5С мы смогли сократить время на поиск инструмента и деталей, уменьшить расстояния перемещений рабочих, снизить количество порезов и ушибов, получаемых из-за захламленных рабочих мест, и высвободить производственные площади. Но не менее важны и качественные, «нематериальные», результаты:
Впрочем, внедрение 5С – непростой процесс, всегда было определенное сопротивление. В 90% случаев – не со стороны рабочих, а со стороны среднего менеджмента (старших и сменных мастеров). Бояться этого не следует, сопротивление – естественная реакция на изменения привычного уклада.
Хочется обратить внимание, что очень важно не копировать слепо японские стандарты, а вовлекать сотрудников в разработку правил, чтобы они могли сами участвовать в принятии решений, где и как хранить инструмент, как маркировать зоны и какие стандарты установить. А также решать конкретные проблемы конкретного участка и показывать, что 5С – это инструмент для решения именно этих проблем.
Развитие системы 5С в «ЛокоТех» продолжается, в полном соответствии с пятым «С» – Совершенствование. В планах у нас:
Внедрение 5С в сервисных локомотивных депо (стало)
Тем, кто только приступает к внедрению системы 5С, можно порекомендовать:
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
К каким сложностям быть готовым и как свести их к минимуму:
И главный совет: 5С – это не про порядок ради порядка. 5С – это не разовое событие. 5С – это про безопасность, качество и производительность. Сотрудники должны видеть, что 5С – не «для галочки», а образ мышления, реальный стандарт работы всего предприятия. Если вы воспитаете в коллективе привычку «каждой вещи – свое место», то дальше и другие инструменты бережливого производства, например, Всеобщее обслуживание оборудования, быстрая переналадка или картирование потока создания ценности пойдут гораздо легче
С полной версией этой статьи можно ознакомиться в одном из номеров Альманаха «Управление производством».
Текст и фото: ГК «ЛокоТех»
