Трудоёмкость выпуска детали удалось снизить с 83 до 15 минут, а экономический эффект проекта составил 1 млн 107 тыс. рублей в год.
Благодарим редакцию газеты "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала.
Команда технологов и конструкторов АвЗ (автозавода КАМАЗа) реализовала молодёжный проект, который за год позволяет экономить более миллиона рублей.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Руководитель проекта, ведущий инженер-технолог Дмитрий Силантьев занимается разработкой технологической документации при освоении и запуске в серию новых деталей в цехе малых серий. В прошлом году он вместе с коллегами обратил внимание на изготовление пальца, которое велось в цехе оригинальных деталей. Заготовка сначала обрабатывалась на токарном станке с ЧПУ, а затем фрезеровалась. На эти операции уходило более 83 минут, между тем за год на заводе изготавливается больше 3000 таких деталей.
Молодые специалисты предложили перевести выпуск пальца в цех малых серий на вертикально-фрезерный станок с ЧПУ и спроектировать специальное приспособление для изготовления четырёх деталей за один цикл. Обработка на другом агрегате позволила уменьшить временные затраты до 45 минут за счёт фрез с твердосплавными пластинами, кроме этого, на нём можно было задать более высокие режимы резания. Использование многоместного приспособления повысило бы эффективность операции в несколько раз.
За проектирование приспособления взялась Влада Крошечкина из конструкторского отдела АвЗ, она же согласовала документацию с главным конструктором АвЗ. После его изготовления на РИЗе инженеры-технологи Кирилл Карпов из отдела подготовки производства и Алина Шамилова из отдела анализа и эффективности механообрабатывающего производства провели испытания модели.
Еще более 300 других идей вы можете посмотреть здесь (см. ссылку) – «Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни».
В течение месяца палец изготавливали с помощью созданного командой приспособления, и результаты даже превзошли ожидания. Трудоёмкость выпуска детали удалось снизить до 15 минут, а экономический эффект проекта составил 1 млн 107 тыс. рублей в год. Изменение техпроцесса уже согласовано с главным технологом АвЗ, а новые показатели трудоёмкости внесены в автоматизированную систему учёта ресурсов.
Этот проект команде удалось реализовать за три месяца.
Татьяна БЕЛОНОЖКИНА. Фото: Виталий ЗУДИН
