Как сократить время простоя печей пиролиза, усовершенствовать насосы и модернизировать теплообменник.
Сегодня мы расскажем о некоторых рацпредложениях сотрудников ООО «Газпром нефтехим Салават». Всего в этом году было подано 14 предложений, на текущий момент 5 авторов получили вознаграждения в размере 319 тыс. рублей.
Начальнику цеха № 55 Юрию Ворошилину и начальнику установки Пиролиз-1 Владиславу Чуприну удалось сократить время простоя печей пиролиза за счет снижения количества чисток закалочно-испарительных аппаратов.
– В течение межремонтного пробега вследствие отложений кокса в змеевике печи, а также кокса и смолистых веществ в закалочно-испарительном аппарате (ЗИА) увеличиваются давление в системе и время пребывания сырья в реакционной зоне змеевика, – говорит начальник цеха № 55 Юрий Ворошилин. – Для того, чтобы этого не допустить, производится выжиг кокса в печи и зоне ЗИА. Суть рацпредложения заключается в том, чтобы сократить время на чистку ЗИА и ремонт печей. Ранее мы производили выжиг печей в течение двух суток, после чего производили вскрытие, а затем чистку ЗИА. При вскрытии мы снимаем верхнюю и нижнюю крышки ЗИА, в которых используются дорогостоящие прокладки. Мы от этого уходим, соответственно экономим на расходных материалах, экономим ресурсы нашего технологического персонала. В данный момент мы просто производим выжиг печи без ее остановки, увеличив время выжига с двух до пяти суток. Уже на четвертые-пятые сутки мы видим снижение температуры на выходе из ЗИА, что свидетельствует о том, что выжиг кокса в змеевике завершился и производится выжиг кокса непосредственно в ЗИА.
С марта месяца и по настоящее время предложение пробуют применять на разных типах печей, проводится сбор данных для анализа.
На производстве пиролиза 10 камер печей типа SRT-I и три печи типа SRT-VI, и предварительные результаты показали положительную динамику.
И если учитывать, что ремонт печей типа SRT-I идет в среднем после каждых 700 часов работы, то есть практически каждый месяц, то время простоя каждой печи в месяц сократилось в среднем на 1–2 суток: вместо 6-7 дней это 4-5 дней.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Начальник цеха № 58 Рустем Бикмухаметов, главный механик производства ЭП-355 Рамиль Янтилин, инженер-механик установки Вильдан Хакимов внесли рационализаторское предложение, касающееся совершенствования проточной части центробежного герметичного насоса.
В цехе № 58 установлены два насоса – Н-311/1 и Н-311/3, которые участвуют в цепочке технологического режима по выработке ароматических углеводородов. В процессе эксплуатации насосов производственники заметили динамику нестабильной работы, связанную с уводом ротора в сторону всасывающего трубопровода. Провели анализ и исключили факторы ошибок монтажа насосов, дефекты узлов, качества ремонта, технологического режима. Диагностика насосов указывала на повышенную температуру в задней части насоса и признаки наличия газообразных фаз в продуктовой части насоса во время перекачивания продукта, что является недопустимым.
– В процессе проработки всех звеньев оборудования было установлено, что подаваемый продукт в насосе находится в точке ниже температуры кипения, при прохождении через все элементы конструкции насоса в задней части насоса продукт находится в точке образования газообразных фаз, – рассказывает инженер-механик Вильдан Хакимов. – Насос имеет сложную конструкцию. В его состав входит встроенный трехфазный асинхронный электродвигатель. При изучении параметров было установлено, что температура статора 100–120 градусов, статор по внутренней части охлаждается при помощи теплосъема продуктом, но и тот же фактор влияет на дополнительный подогрев продукта, который и приводит к образованию газообразных фаз.
Причины были выявлены. Принято решение осуществить искусственное изменение распределения скоростей и давлений в камерах путем установки на направляющие аппараты неподвижных импеллеров, тормозящих поток. Импеллеры помогают уменьшить скорость между направляющим аппаратом и рабочим колесом и преобразуют кинетическую энергию в энергию давления. Остаточная неуравновешенная сила воспринимается пятами насоса, в результате ротор приходит в гидродинамическое равновесие. На данный момент внедрение зарекомендовало себя с положительной стороны.
Еще более 350 других идей вы можете посмотреть здесь – «Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни».
Рационализаторское предложение главного механика производства вторичной переработки Евгения Абакумова и инженера-механика Радика Амирова направлено на повышение устойчивости работы установки ПГИ-434 в результате модернизации холодильника поз. Х-102 цеха № 11.
Речь идет о пластинчатом теплообменном аппарате поз. Х-102 производства TRANTER GmbH, Германия. В процессе его эксплуатации был выявлен пропуск во внутренней полости пластинчатого теплообменного аппарата. Этот дефект является неустранимым и неремонтопригодным. Был выдан акт отбраковки. Внутренняя часть подлежала замене, причем была возможной при условии поставки оригинального ЗИП. Учитывая, что в настоящее время возникают трудности по поставкам оригинальных комплектующих, авторами было предложено выполнить модернизацию и ремонт с применением отечественных материалов, подготовлено техническое задание на разработку проекта. Проектно-конструкторский отдел Управления главного механика разработал проектную документацию, в ООО «РМЗ» выполнили ремонт.
– Данная модернизация позволила обеспечить устойчивость работы установки, увеличилась степень охлаждения холодильника, были сэкономлены денежные средства на приобретение комплекта пластин по импорту, – отмечает инженер-механик Радик Амиров. – Данную модернизацию можно рассматривать как выполнение работы в рамках импортозамещения. В настоящее время ожидается проведение специализированной организацией экспертизы промышленной безопасности аппарата.
Подготовила Элина УСМАНОВА
