Проблеме пора «на пенсию»: предложение с «Фабрики идей» «Азота»

Как оптимизировали процесс подачи и распределения щёлочи.

Благодарим службу по коммуникациям КАО «Азот» за предоставление данного материала. 

Несогласованность в работе нескольких подразделений, которая приводила к целому ряду потерь. Иногда это были излишние запасы или ненужная транспортировка, лишние перемещения людей, ожидание или даже брак. И всё это относится к одному процессу подачи и распределения щёлочи.

Вот она – проблема!

Эта проблема «прописалась» на «Азоте» не меньше 10 лет назад. Возникает она в холодное время года. Всё дело в температуре окружающей среды. Щёлочь (едкий натр) кристаллизуется при температуре ниже +5⁰С. 

– В холодное время года содержимое цистерн в пути полностью замерзает. Для того, чтобы слить щёлочь в цеховое хранилище, мы постепенно отогреваем цистерну. Затем по мере необходимости раздаём натр потребителям, – поясняет Сергей Корецкий, инженер-технолог цеха кальцинированной соды.

Закристаллизованную щёлочь поэтапно отогревают в корпусе-тепляке цеха кальцинированной соды. Применяют для этого имеющийся в хранилище едкий натр температурой до +70⁰С. Горячую щёлочь заливают в цистерну, она растапливает часть содержимого. Далее откачивают растаявший объём и снова заливают подогретый натр. И так по кругу через теплообменник. За 12 часов весь объём полученного груза переливают в хранилище. 

Каждый месяц на «Азот» поступает 5-6 железнодорожных цистерн со щёлочью. Часть идёт для нужд производства капролактама, большие объёмы транспортируются также в хранилище цеха аммиака-1. Оттуда по технологическим трубопроводам её раздают другим потребителям: цех аммиака-2, цех теплоснабжения, цех карбамида. 

– От планомерной поставки щёлочи зависит стабильная работа сразу нескольких подразделений. Едкий натр необходим, к примеру, для восстановления свойств ионообменных смол перед дальнейшим использованием, – рассказывает Сергей Копылов, начальник отделения цеха аммиака-1. 

Как работала схема

• Ошибка №1. Заявка от цеха аммиака-1 поступала диспетчеру «Азота». Исторически сложилось так, что в подобной коммуникации не звучали сроки поставки. 
• Ошибка №2. Диспетчер, получив заявку от крупнотоннажного цеха, сразу передавал её в цех кальцинированной соды, причём аппаратчику, и параллельно в управление железнодорожного транспорта. 
• Ошибка №3. Железнодорожники старались максимально оперативно выполнить задачу, поставленную диспетчером завода, поэтому бывали случаи, когда на отогрев транспортировали наиболее удобно расположенную с точки зрения логистики цистерну. При этом могла сложиться ситуация, что цистерна, которая пришла на территорию «Азота» намного раньше, простаивала в тупике. 
• Ошибка №4. Полученную от диспетчера команду на разогрев цистерны в цехе кальцинированной соды тоже старались выполнялась оперативно. Но всегда ли была необходима такая оперативность? Как показывала практика – нет. 
• Ошибка №5. Отогретую цистерну отправляли к хранилищу цеха аммиака-1, и в этот момент оказывалось, что цех не готов принимать щёлочь. В итоге получалось, что отогретая цистерна простаивала. Что дальше? Цех кальцинированной соды снова её отогревал. Потери? Конечно потери, причём немалые. 

Проблема перешла в разряд наболевших. Настало время её решать, тем более что для этого теперь появились инструменты бизнес-системы. 
– Проблема была заявлена в рамках направления «Клиентское соглашение». Рассматривали такую возможность, но так как этот инструмент подразумевает две стороны-участницы, решили взять за основу «Процессное управление», – говорит Дмитрий Жигарьков, менеджер дирекции по развитию бизнес-системы «Азота». 

Выход есть

– На первом этапе мы изучали все ступени взаимодействия подразделений, разговаривали со всеми участниками процесса. Выслушали всех, постарались учесть мнение каждого. Провели хронометраж. На основе собранных данных сформировали текущую карту процесса, тщательно проанализировали всю цепочку, выявили слабые места, – поясняет куратор проекта Дмитрий Жигарьков. 

Новая рабочая схема «без потерь» выглядит следующим образом: 

• Нововведение №1. Для технологов цеха кальцинированной соды открыли доступ к специализированной программе железнодорожной службы. А значит, они могут планировать свою работу, обладая информаций о количестве цистерн со щёлочью, находящихся на территории «Азота», сроках прибытия новых цистерн. Ранее эту информацию цех запрашивал у отдела закупочной деятельности. 
• Нововведение №2. Инженерные службы УЖТ упорядочили логистику поставки натра: теперь цистерны поставляются на специально отведённый участок и отправляются в цех на отогрев по порядку, с учётом даты поставки на завод. 
• Нововведение № 3. На основании хронометража, с учётом технологических и организационных требований трёх подразделений – цех аммиака-1, управление железнодорожного транспорта, цех кальцинированной соды - определили оптимальный отрезок времени, необходимый для выполнения всего комплекса работ: от подачи заявки до поставки отогретой цистерны к хранилищу цеха аммиака-1. Это трое суток. №4. Из цепочки коммуникации высвободили диспетчера «Азота», который служил дополнительным звеном, и отдел закупочной деятельности. Кальцинированная сода – цех аммиака-1 - УЖТ. Именно эти подразделения теперь стали участниками процесса. 

В начале ноября новую схему «обкатали» в первый раз. Владелец процесса – цех кальцинированной соды, после получения заявки от цеха аммиака-1 он отправляет запрос в УЖТ. Далее поставка цистерны, отогрев, оформление заявки на транспортировку цистерны до хранилища цеха аммиака-1 и её отправка. 

– Работа по новой схеме взаимодействия с первого раза показала хороший результат. Не было допущено отклонений от графика. Есть небольшие недочёты (время перегонки цистерны между корпусами) сейчас работаем над их устранением. Главное, чего мы добились – стало проще, стало меньше потерь. Уверен, скоро эта проблема уйдёт в прошлое, – отметил в завершении Дмитрий Жигарьков.

Юлия Попова