Продолжаем рассказывать об эффективных идеях, появившихся в процессе проекта по трансформации Бизнес-системы «Азота».
Благодарим службу по коммуникациям КАО «Азот» за предоставление данного материала.
Такими можно назвать предложения по улучшению, которые напрямую влияют на стабильность выработки продукции и сокращение затрат на её производство. Мы продолжаем рассказывать об авторах и их эффективных идеях, появившихся в процессе проекта по трансформации Бизнес-системы «Азота».
Автор ППУ: Евгений Полуянов, мастер сменный цеха №13
Отсутствие непрерывного контроля за работой компрессоров в корпусах 773/1, 774 (погрузка цеха аммиачной селитры). В процессе фасовки сменный персонал не всегда мог оперативно сообщать дежурному слесарю-ремонтнику или слесарю КИПиА цеха о неплановой остановке компрессора. При увеличении мощности отгрузки готовой продукции риск простоя фасовки увеличивается, влечет к остановке грануляции и, как следствие, повторной переработке раствора аммиачной селитры, а это дополнительный расход тепловой энергии. Итог: снижение эффективности процесса отгрузки (потеря времени и тепловой энергии до 1 тонн/час).
Был предложен вариант установки световой сигнализации на центральный пульт управления отделения. В таком случае уже прибор КИПиА контролирует и фиксирует непрерывную работу и техническое состояние компрессоров. При аварийной остановке персонал осуществляет оперативный переход на резервный компрессор без остановки линии фасовки. Так исключаются потери на передвижение, обработку, ожидание.
Значительно повышается эффективность контроля производственного процесса и исключается дополнительный перерасход тепловой энергии.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Автор ППУ: Данила Ильющенко, аппаратчик абсорбции цеха №15
На анализной точке отбора проб диоксида азота часто выходил из строя вентиль. Без протечек он мог работать неделю, затем его отсекали от системы, так как замена технически возможна только в период остановки агрегата АК500 – один раз в три месяца. При этом параметр, который контролируется на основе полученных проб, напрямую влияет на качество ведения технологического процесса и, следовательно, на объём выработки азотной кислоты, что отражается на себестоимости продукции.
Решением задачи оказался перенос на 90 градусов точки установки вентиля отбора проб. Параллельное расположение врезки относительно оси трубопровода технологического газа приводило к скоплению конденсата паров кислоты. Перпендикулярное расположение пробоотборника исключает эту проблему.
Следовательно, сокращается коррозионное воздействие на арматуру, увеличивается срок её эксплуатации, обеспечивается бесперебойный контроль за качеством технологического процесса.
Внедрено предложение будет в феврале, во время плановой остановки.
Автор ППУ: Александр Гельмель, оператор ДПУ цеха аммиака-2
Во время регулирования режимов работы печи риформинга агрегата аммиака-2 необходимо снижать/увеличивать расход технологического воздуха, например, во время планового снижения/повышения производительности, пускоостановочных операций и т.д.
До недавнего времени такая регулировка осуществлялась с пульта управления в ручном режиме, но интуитивно, в уме, по примерному соотношению показателей. Оператор, опираясь на свои знания и опыт, методом подбора изменял подачу технологического воздуха, выжидал определенное время, контролируя множество прочих сопутствующих параметров. Насколько точной оказалась регулировка можно было определить спустя 10 - 15 минут, после получения показаний с датчика, расположенного в конце технологической линии производства. Уже после этого требовалась повторная, более точная корректировка расхода. При этом регулируемый показатель напрямую влияет на выработку аммиака, при одном и том же количестве исходного природного газа.
Идея состояла в визуализации оптимальных показателей по рекомендуемому в учебной литературе соотношению. Были внесены дополнения в программное обеспечение АСУТП для непрерывного математического расчета нужного количества технологического воздуха в зависимости от количества природного газа. Теперь оператор, без лишних трат времени, устанавливает нужное значение количества воздуха без ожидания негативных последствий в течение 15 минут. Точность такого метода на данный момент времени не выявила ошибок, соотношение количества водорода к азоту, зависящего от количества воздуха, по истечении 15 минут всегда приходит в нужное значение без дополнительных корректировок.
Таким образом, удалось стабилизировать работу агрегата во время планового изменения производительности.
Автор ППУ: Яна Гатина, машинист компрессорных установок цеха карбамида
В корпусе 9070 не была предусмотрена возможность сброса давления горячей воды (температурой до 130°C) на случай демонтажа питательного насоса G501A, а также ремонтных работ, связанных с заменой задвижек или обратного клапана.
Предложение по улучшению состояло во врезке дренажа между задвижкой нагнетания и обратным клапаном питательного насоса. Небольшая дополнительная схема, состоящая из трубопровода и вентиля, позволяет сливать воду из системы в имеющийся промышленный сливной накопитель до начала демонтажных или ремонтных работ.
Таким образом исключаются риски травмирования ремонтного персонала горячей водой высокого давления, улучшатся условия для качественной подготовки оборудования к ремонту.
Еще более 350 других идей вы можете посмотреть здесь – «Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни».
Автор ППУ: Артём Лукашов, оператор ДПУ цеха аммиака-1
У ремонтных бригад механической, энергетической и КИПиА служб цеха аммиака-1 возникали затруднения с оперативностью обнаружения мест дефектов, обозначенных дежурным персоналом во время обходов. Описательной части отчёта, размещаемой в системе «Галактика» (модуль «Журнал дефектов»), зачастую было недостаточно, чтобы найти и устранить неисправность в максимально сжатые сроки. На уточнения уходило до часа рабочего времени.
Идея ППУ состояла в возможности добавлять в электронный журнал фотографии для точной визуализации места обнаружения замечания, удобства определения характера неисправности, а также подготовки необходимых материалов и инструментов для её устранения. Теперь с применением программы «Электронная система обходов» дежурный персонал не только описывает замечание, но и фотографирует обнаруженную неисправность. Фото автоматически сохраняется в файловом хранилище, доступ к которому имеют все ремонтные службы цеха.
Визуализация помогает сократить время обнаружения неисправности и подготовки к выполнению работ с 60 до 10 минут.
Автор ППУ: Григорий Шван, оператор ДПУ цеха №15
На агрегате АК-72/1 (агрегат слабой азотной кислоты) после установки третьего насоса на позиции не была проработана автоматическая схема переключения между насосами (Н-35 и Н-46, Н-36 и Н-46). При этом автоматическая схема переключения между насосами Н-35 и Н-36 действует. Информация о переключении между ними выводится на монитор оператора ДПУ. При этом автоматическое переключение обеспечивает надёжное резервирование, бесперебойную работу агрегата.
Было предложено предусмотреть в автоматической системе управления технологическим процессом (АСУТП) дополнительную электрическую схему и возможность визуализации процесса переключения на мониторы диспетчерского пульта управления.
Это значительно повысит надёжность работы агрегата, к примеру, в случае скачков напряжения и в других нештатных ситуациях.
