Специалисты проектного офиса дирекции по ремонтам (ДпР) «Российской стали» помогли коллегам из «Карельского Окатыша» выстроить систему ремонтов оборудования. О результатах комплексной программы рассказала руководитель проекта Марина Туренко.
Благодарим редакцию газеты "Северсталь" за предоставление данного материала.
Марина Туренко, руководитель проекта
Сотрудники стального дивизиона отправились на площадку «Карельского Окатыша», чтобы запустить там инструменты повышения эффективности ремонтов, которые положительно зарекомендовали себя в «Российской стали». Четыре месяца команда специалистов ДпР трудилась в управлении производства концентрата и окатышей (УПКиО).
– Детальная диагностика системы ремонтов показала необходимость изменения структуры в службе планирования и координации ремонтов (СПиКР). Изначально при внедрении системы технического обслуживания, ориентированного на надежность (ТООН) специалисты «Карельского Окатыша» пошли своим путем. При этом на немногочисленный коллектив службы СПиКР была возложена масса обязанностей – от планирования ремонтов до оперативных задач. Это и явилось основным ограничением дальнейшего развития. Самая большая проблема коллег – дефицит квалифицированных кадров, обусловленный географическим размещением предприятия. Однако нам удалось расширить штат подразделения и четко разделить функционал сотрудников. Ввели должности менеджеров по планированию и надежности. Кроме того, у коллег не было эксперта-куратора на этапе становления системы ТООН, – отмечает старший менеджер ДпР Марина Туренко.
Команда проекта – сотрудники ДпР «Российской стали» и «Карельского окатыша» – на территории Центрального карьера
Эксперты сфокусировались на пяти ключевых направлениях: развитие системы ТООН, внедрение методологии «Идеального ремонта» и «TPM» (автономное обслуживание оборудования), тиражирование сервиса «Мобильный ТОРО» и культурная трансформация персонала. Инструменты, которые доказали свою эффективность в «Российской стали», было необходимо адаптировать под специфику ресурсного предприятия. Например, сотрудники столкнулись с некоторыми сложностями при внедрении методологии «Идеального ремонта», которая изначально была разработана под проведение капитальных ремонтов основных агрегатов ЧерМК. Специфику методологии было необходимо подстроить под ежемесячные десятисуточные ремонты.
– Мы переработали и внедрили карту подготовки, проведения и анализа ремонта. Ввели журнал ремонта, карту операционного контроля и аналитический отчет. Такая методология позволяет сократить стандартный срок ремонта на двое суток, тем самым снизить время плановых ремонтов обжиговых машин на 20 процентов, – прокомментировала Марина Турнеко.
Также сотрудники ДпР обосновали необходимость дальнейшего тиражирования сервиса «Мобильное ТОРО» на участках обжига и окомкования. Такой инструмент уже используется во всех основных подразделениях ЧерМК. Ранее в УПКиО пилотно работали 17 терминалов, и сейчас принято решение о закупке еще 16-ти устройств. Это поможет сэкономить 33 миллиона рублей за счет снижения времени неплановых простоев обжиговых машин.
До конца текущего года специалисты ДпР будут курировать работу коллег. Первые результаты внедрения нового подхода на площадке УПКиО будут известны в первом полугодии 2020 года.
– Система покажет свою эффективность, если будет выдержана выстроенная нами структура. Ее отсутствие – самый серьезный блокиратор для развития системы ТООН, – отмечает Марина Туренко. – Стоит отметить высокую вовлеченность руководителей «Карельского Окатыша». Коллеги понимают необходимость изменений.
Кроме того, сейчас назначенные менеджеры по надежности и планированию УПКиО проходят стажировки в Череповце. Специалисты управления по повышению эффективности системы технического обслуживания и ремонтов ДпР по индивидуально разработанной программе обучают коллег основам планирования и надежности.
Записала Юлия Муравьева
