О том, что было сделано за прошедший год, – о развитии кадров, эффективном использовании ресурсов и новых успешных кейсах сокращения потерь.
Текст: Павел Сачков, директор Сосновоборского завода металлоконструкций и резервуарного оборудования
Принцип непрерывных улучшений, даже небольших – залог успешного развития производственной системы. В компании «СЗМК» принцип бережливого производства внедрен и развивается уже несколько лет. И во главе подхода к развитию принцип: это марафон, а не спринт. А значит, важна поступательность и непрерывность изменений. В своей очередной статье директор производства Павел Сачков рассказывает о том, что было сделано за прошедший год, – о развитии кадров, эффективном использовании ресурсов и новых успешных кейсах сокращения потерь.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
|
Справка о компании: Завод металлоконструкций и резервуарного оборудования «СЗМК» – производитель сложных и нестандартных строительных металлоконструкций. Компания на рынке с 2015 года, продукция отгружается по всей России. Собственный конструкторский отдел, цех огнезащиты – свыше 10 тыс. м² производственных и складских площадей. За годы существования компания завоевала статус признанного эксперта макрорегиона Сибирь и Дальний Восток. |
Для нашего завода, как и для преобладающего большинства, 2022 год стал периодом адаптации производственных планов в соответствии с новыми реалиями. И все же ключевое стратегическое направление компании – развитие против выжидания. Предприятие специализируется на производстве сложной и нестандартной продукции наряду со строительными металлоконструкциями, поэтому постоянная модернизация – важная составляющая для развития, а также поддержания уровня предприятия.
Сегодня мы работаем по нескольким фронтам.
1. Ресурсное расширение – оборудование, площади, новые офисные помещения. Ведем работу над увеличением производственных площадей за счет расширения малярного цеха, регулярно обновляем парк оборудования: в конце мая получили свидетельство об аттестации лаборатории неразрушающего контроля, приобрели установку дробеструйной очистки для обработки металла на входе в производство.
2. Фланг знаний – работа с людьми. Второй большой блок работы – новые знания. Фокус тут в, первую очередь, на кадры. На заводе разработана система по обучению теоретической и практической части по вводу в профессию. При приеме сотрудника на работу в обязательном порядке назначаем ему наставника, объясняем стандарты работы и экзаменуем. Интерес к знаниям и профессиональному росту поддерживают конкурсы по профессии. Недавно прошел конкурс профмастерства среди сварщиков. В конце июня – конкурс среди слесарей по сборке металлоконструкций. Планируем проводить такие конкурсы на всех участках производства.
3. Развитие системы. Продолжаем модернизировать рабочие места согласно системе 5S и совершенствовать систему визуализации в цехах; рабочие, мастера участков и руководители прошли дополнительное обучение по системе «бережливое производство».
Ниже расскажу подробнее, чего нам удалось добиться по этим трем направлениям.
В «СЗМК» мы ежедневно ведем работу над увеличением производительности, снижением простоев, лишних перемещений. Фокус на этих параметрах помогает выявлять «узкие места» – те, где специалисты теряют много времени.
Если выявляется сбой в потоке, связанный со скоростью работы или технологичностью оборудования, – принимаем решение по его замене. Так, на предприятии была проблема с тем, что подготовка поверхностей вручную проводится долго – мы приобрели камеру проходного типа. Увидели, что ручная плазма на производстве хоть и ЧПУ, но с низкой производительностью, что влияло на качество, — приобрели новую плазму. Приобретение пресс-ножниц позволило снять нагрузку с ленточных пил, частично с плазмы и сверлильного оборудования. Так, выявляя «узкие места», мы понимаем, где есть необходимость обновить оборудование или приобрести новое.
В прошлом году закупили автоматическую линию раскроя и пиления профилей итальянского производства – пока это единственный в Красноярском крае подобный станок. Парк оборудования модернизируется регулярно – и это тоже крайне важно для повышения эффективности труда работников
На предприятии продолжается поэтапное внедрение 5S на рабочих местах. Сейчас модернизируется второе рабочее место на участке сборки металлоконструкций.
Также удалось достичь сокращения потерь при ручной работе на участке сборки – с 14 до 4 минут за счет внедрения передвижных слесарных тележек, постов оператора и стендов для просмотра чертежей.
Для создания непрерывного потока выстраивается последовательная цепочка расстановки оборудования.
В целом, сегодня в «СЗМК» мы сконцентрировались на оттачивании логистики передвижения и перемещения в процессе работы, делаем хронометраж рабочего места и описываем процесс для дальнейшей автоматизации. Контроль качества на каждом этапе также позволяет не производить и не переделывать брак – таким образом уходим от потерь.
Результат, который дает оптимизация рабочих мест и потока, на примере изготовления резервуаров: раньше изготавливали 1 резервуар в неделю, а сегодня 2,5-3 в неделю тем же составом. Из ключевого, кроме вышеперечисленного: обеспечили непрерывный поток заготовки на этот участок и дополнили высокопроизводительным оборудованием.
В компании продолжается развитие системы визуализации на производстве. Создана доска канбан, разработаны мероприятия со сроками исполнения и ответственными, еженедельно проводятся встречи по отчетности выполнения. Мы активно работаем с рабочими в цехе: проведено анкетирование с целью определения вовлеченности персонала. Ежедневно мастера задают рабочим вопросы: «С какими сложностями вы сталкиваетесь? Что мешает работе? Что, на ваш взгляд, можно улучшить?» и др. Например, на рабочем месте слесаря-сборщика был установлен компьютер. Сделали это после того, как поняли, что, получив чертежи на бумаге (а особенно чертежи сложные), специалист не всегда может визуализировать будущее изделие в 3D.
Кроме того, организована доска решения проблем с планом мероприятий, ответственными и сроками; проводятся еженедельные совещания рабочей группы по отчетности выполнения.
Внедрили систему регулярного операционного контроля. Сегодня вся информация документируется и переводится дополнительно в электронный вид – для оперативного составления отчетов по выявленным дефектам. В результате проведения анализа фиксируем причины возникновения дефектов. В настоящий момент проводится дополнительное обучение рабочих на предприятии по темам: требования к упаковке продукции, разметка отверстий, правильное использование мерительного инструмента и др. Разрабатываются технологические процессы по всем производственным операциям с привязкой к оборудованию и определением точек контроля со стороны исполнителя и специалиста ОТК.
С полной версией этой статьи можно ознакомиться в одном из номеров Альманаха «Управление производством».
Система наставничества в «СЗМК» была внедрена с первых дней работы производства, и спустя годы выведена в очень четкую систему. На сегодняшний день разработана система по обучению теоретической и практической части по вводу в профессию.
После прохождения медосмотра и всех инструктажей по охране труда, сотрудник получает допуск к работе от ведущего специалиста (по охране труда). Мастер проводит инструктаж на рабочем месте – и обязательно назначается наставник. В зависимости от участка, наставником может быть мастер, звеньевой или один из рабочих с узкой специализацией.
Непрерывность и системность нашей работы по внедрению бережливого производства, модернизации предприятия, развитию кадров дает свои плоды. Однозначно заметен рост производственной и корпоративной культуры. Мы проводим огромную работу по анализу и оптимизации процессов. Рост виден хотя бы в том, что уже выстроены потоки. Регулярное обновление парка оборудования также облегчает труд специалистов, а производительность оборудования и организация рабочих мест в соответствии с 5S позволяют минимизировать дефекты, повышать качество и скорость. А быстрая и четкая работа – безусловно, вдохновляет самих работников производства.
