Одна из ключевых целей программы командного обучения – сбалансировать работу операторов, сделать ее еще более удобной и безопасной.
На предприятии действует непрерывная система повышения квалификации как для работников со стажем, так и для новичков. Участки, где «ступала нога» участников программы, преображаются. Поэтому руководители подразделений рады коллегам, хотя отлично знают, что просто не будет.
В этом году линейных руководителей обучают на трех площадках нашего предприятия. Модельными заводами выбраны: прессово-рамный (ПРЗ), мостов и агрегатов (ЗМА), а также Нижегородский литейный.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Прессовый цех №3 уже не раз становился полигоном для внедрения универсальных решений. Новая группа обучающихся продолжила совершенствовать производство и улучшать условия труда.
– Перед группой была поставлена задача сбалансировать работу таким образом, чтобы повысить производительность и культуру производства. В комфортных условиях труда люди работают с большей отдачей, – поделился наблюдениями начальник прессового цеха №3 Андрей Суворкин.
Для отработки навыков применения инструментов Производственной системы был выбран сложный технологический процесс на участке штамповки и сварки разных деталей. На четырех рабочих местах сварки операторы производили более 40 узлов, в состав которых входит множество комплектующих изделий. Группе линейных руководителей предстояло организовать работу так, чтобы операторы были загружены равномерно.
За дело взялись пятеро сотрудников ПРЗ (четыре старших мастера и начальник производства) и три мастера с ЗМА. Участники свежим взглядом «просканировали» текущую ситуацию и за несколько дней вместе с работниками цеха улучшили производственные процессы и условия труда.
Старший мастер арматурного цеха ПРЗ Алексей Жененков работает на заводе без малого четверть века.
– С философией Производственной системы знаком каждый сотрудник нашей компании, но такое командное обучение с погружением в производственные процессы я проходил впервые, – рассказал он. – Вместе с коллективом участка мы продумали, как достичь поставленных целей и сделать работу удобнее. Интересный опыт.
Участники программы унифицировали сварочные кондукторы. Сейчас все необходимое находится у сварщика под рукой, исключены лишние движения, повысилась эффективность труда.
Евгения Морозова работает на предприятии с 2003 года. Двадцать лет трудилась на главном конвейере, три последних года – на ЗМА.
– Квалификацию я повышаю постоянно. Производственные процессы совершенствуются, знания необходимо обновлять, – говорит она. – Принципы организации работы, которые мы применили здесь, актуальны и для моего участка. Например, при разработке стеллажей мы предусмотрели удобное расположение деталей, сделали приспособления для легкого перемещения тяжестей, внедрили сквозную тару. Сварщики говорят, что стало работать гораздо удобнее. Я многое взяла себе на заметку.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Все мероприятия по совершенствованию процессов обучающиеся внедряли при поддержке команды модераторов. Сколько километров пройдено и мозговых штурмов проведено за полторы недели, никто не считал. Важнее другое: объединенная команда работников компании сделала бизнес еще более успешным и устойчивым.
– За эти несколько дней получилось усовершенствовать очень много, – подвела итоги обучения главный специалист департамента по развитию Производственной системы Татьяна Карпова. – Участники программы даже унифицировали сварочные кондукторы. Сварка организована логично и удобно.
Поскольку производительность повысилась, то четыре сварочные кабины перемонтировали в две. За ними закреплены детали в зависимости от назначения. В одной обрабатываются детали рамы, которые затем перемещаются на соседний участок сборки. Во второй кабине сваривают разные детали, которые идут в цех окраски. В каждой кабине работает один оператор.
– Трудоемкость процесса удалось снизить на 17%. Это очень хороший результат, – добавила Татьяна Карпова. – Благодаря работе группы производительность участка удалось повысить на 5%.
Самое главное, «вмешательство» группы обучающихся в технологический процесс оценили сварщики прессового цеха №3.
Результаты своей работы команда линейных руководителей продемонстрировала руководителям компании и дивизиона. Директор по развитию Производственной системы «ГАЗ» Оксана Исакова и директор дивизиона «Автокомпоненты» Виктор Кадылкин поблагодарили участников программы за работу, порекомендовали доработать некоторые моменты до эталона и распространить полученный опыт в своих подразделениях.
– Одна из ключевых целей программы командного обучения – сбалансировать работу операторов, сделать ее еще более удобной и безопасной, – отметила Оксана Исакова. – Важно, что участники программы научились применять инструменты ПС, анализировать информацию, поступающую от работников на местах, и на ее основе составлять и реализовывать план улучшений.
Текст: Ирина Честнова. Фото: Группа ГАЗ
